Điều Chỉnh Trong Công Nghệ Ép Phun Khi Sản Phẩm Bị Khuyết Tật.

1. Sản phẩm không liền đầy khuôn

• Tăng áp suất ép phun
• Tăng thời gian ép phun
• Tăng nhập liệu
•  Kiểm tra sự cân đối hệ thống đường nhựa chảy đối với khuôn nhiều sản phẩm.
•  Tăng nhiệt độ xylanh
•  Kiểm tra béc phun dơ, bẩn.
•  Tăng kích thước đường nhựa chảy chính và phụ (runner) cổng nhựa (gate) hay chỗ thoát khí ở khuôn hoặc máy.
•  Tăng nhiệt độ khuôn.
•  Kiểm tra việc chuyển đổi áp suất.

2. Sản phẩn bị ba – via

•   Giảm áp suất ép phun.
•   Tăng áp lực kẹp khuôn
•   Giảm nhiệt độ xylanh
•   Giảm tốc độ phun (thay đổi phù hợp theo các bước).
•   Kiểm tra nồng độ đồng nhất nguyên liệu.
•   Kiểm tra việc chuyển đổi áp suất

3. Sản phẩm co rút nhiều

•   Tằng thời gian sáp suất giữ.
•   Tăng áp suất nén ép.
•   Giảm nhiệt độ xylanh
•   Giảm nhiệt độ phun.
•   Tăng kích thước runner chính và phụ, cổng nhựa.
•   Cố gắng cân đối độ dầy đồng đều của thành sản phẩm.

4.  Sản phẩm bị vênh

•   Tăng thời gian áp suất giữ khuôn.
•   Điều chỉnh nhiệt độ khuôn  phần đực và cái đều nhau
•  Thay đổi vị trí chỗ lỗi sản phẩm ở sản phẩm
•   Giảm áp suất giữ.
•   Tăng nhiệt độ khuôn
•   Giảm độ dài chảy của hệ runner

5. Sản phẩm dòn dễ vỡ

•   Kiểm tra độ đồng nhất nguyên liệu hay độ phân hủy (đứt mạch phân tử) của nguyên liệu nhựa.
•   Giảm độ góc cạnh trên đường chảy nhựa vào khuôn
•   Tăng nhiệt độ nguyên liệu
•   Tăng nhiệt độ khuôn.

6. Sản phẩm có vết đường nhựa chảy, các mối hàn đường nhựa chảy, độ bóng thấp, bề mặt nhám không dính

•   Tăng nhiệt độ xylanh
•   Giảm thiểu sự dao động nhiệt độ khuôn (cần ổn định).
•   Giảm tốc độ ép phun.
•   Kiểm tra bề mặt khuôn.
•   Tăng áp suất ép phun và thời gian giữ.
•  Nguyên liệu cần sấy khô, hoàn toàn cẩn thận.

7. Sản phẩm bị lõm

•   Tăng áp suất ép phun.
•   Tăng thời gian ép phun.
•   Kiêm tra các phần dầy của thành phẩm.
•   Giảm nhiệt độ khuôn.
•   Xem xét lại vị trí cổng nhựa (gate)

8. Chất lượng không ổn định

•   Tăng phần dư nhựa trước đầu trục vít sau khi ép và tăng áp suất ngược.
•   Thay đổi nhiệt độ trên xylanh nhietj và béc phun bảo đảm sự biến thiên phù hợp và đồng đều.
•   Xem xét khả năng máy có phù hợp (về trọng lượng phun, áp suất lực khuôn, khoảng chạy lấy keo nằm trong cho phép của máy…)

9. Sản phẩm bị bọng

•   Điều chỉnh các thông số theo phần sản phẩm không liền đầy khuôn và cộng thêm các phần sau:
•   Kiểm tra phần thoát khí trong khuôn.
•   Xem lại vị trí gate.
•   Giảm tốc độ ép phun.
•   Kiểm tra độ ẩm của nguyên liệu
•   Kiểm tra các phụ gia trộn với nguyên liệu

10. Sản phẩm bị dính

•   Giảm áp suất ép phun
•   Kiểm tra bề mặt các nôi khuôn, cần đánh bóng.
•   Kiểm tra bộ phận lõi đúng.
•   Kiểm tra các góc cạnh của cốc khuôn

1. Sản phẩm không liền đầy  khuôn

• Kiểm tra phễu nhập liệu
• Tăng áp suất ép phun
• Tăng nhiệt độ xy lanh
• Kiểm tra kích thước cổng nhựa đủ lớn

2. Sản phẩm bị lõm hay co rút

• Tăng áp suất ép phun và áp suất giữ.
•  Kiểm tra độ dầy sản phẩm từ dầy đến mỏng.
•  Tăng thời gian làm nguội
•  Giảm độ dầy ở những phần sản phẩm.
• Tăng kích thước cuống phun, đường nhựa chảy và cổng nhựa
•  Cân

3. Sản phẩm có vết ố cam xung quanh cổng nhựa

• Giảm thời gian giữ
• Giảm áp suất ép phun
• Điều chỉnh biến thiên áp suất ép phun phù hợp
• Tăng / giảm nhiệt độ xy lanh
• Tăng nhiệt độ khuôn.

4. Sản phẩm có vết mờ, nối đường chảy nhựa

• Giảm nhiệt độ nguyên liệu (xy lanh)
• Tăng kích thước đường chảy nhựa
• Tăng kích thước cổng nhựa
• Tăng nhiệt độ khuôn.
• Kiểm tra việc chảy không đồng nhất xung quanh lõi khuôn đực  (nếu có).

5. Sản phẩm có đường hàn nối các dòng nhựa nóng chảy kém

• Tăng nhiệt độ xy lanh
• Tăng kích thước đường chảy nhựa
• Kiểm tra vị trí cổng nhựa phù hợp mở rộng kích thước cổng nhựa.
• Tăng nhiệt độ khuôn.

6. Sản phẩm bị ba via

• Giảm nhiệt độ xy lanh
• Tăng lực kẹp khuôn
• Giảm áp suất ép phun
• Kiểm tra bề mặt khuôn và các đường nối các chi tiết khuôn.
• Kiểm tra điểm chuyển đổi áp suất.

7. Sản phẩm phồng rộp hay lỗ bộng

• Giảm nhiệt độ xy lanh
• Giảm tốc độ ép phun
• Kiểm tra phần thoát khí trong khuôn
• Kiểm tra các phụ gia sử dụng hàm lượng trong hỗn hợp PVC.

8. Sản phẩm có vết cháy

• Giảm tốc độ ép phun
• Kiểm tra phần thoát khí trong khuôn
• Giảm nhiệt độ xy lanh
• Giảm áp suất ngược
• Kiểm tra tốc độ xy lanh và trục vít
• Kiểm tra quạt gió làm nguội xung quanh xy lanh, sự phân tán khí
• Điều chỉnh sự phù hợp từng vùng nhiệt.

9. Sản phẩm chỉ cháy ít trong 1 phần sản phẩm

• Tăng kích thích cổng nhựa

10. Sản phẩm có co rút lớn so với PVC Compound cho phép

• Tăng tốc độ ép phun
• Tăng áp suất ép phun và áp suất giữ
• Tăng thời gian làm nguội
• Tăng thời gian áp suất giữ

11. Sản phẩm có co rút nhỏ so với PVC Compound cho phép

• Giảm tốc độ ép phun
• Giảm áp suất ép phun và áp suất giữ
• Giảm áp suất áp làm nguội
• Giảm thời gian áp suất giữ

12. Sản phẩm có đốm đen, nhưng không thành vết biến màu

• Làm vệ sinh xy lanh
• Giảm tốc độ giai đoạn ép đẩy

13. Sản phẩm bị tách lớp

• Bảo đảm nhựa rửa PE đã ra khỏi hết nòng xylanh
• Tăng nhiệt độ xy lanh
• Tăng tốc độ ép phun
• Tăng kích thích cổng nhựa

14. Sản phẩm có phần độ dày nở ra sau khi lôi sản phẩm ra khỏi khuôn

• Giảm nhiệt độ xy lanh
• Giảm tốc độ làm đầy
• Giảm đoạn dầy sản phẩm
• Giảm sự kháng chảy trong khuôn.

1. Sản phẩm không liền đầy khuôn

• Kiểm tra phễu nhập liệu
• Tăng thớt nhập liệu
• Tăng áp suất ép phun và tăng tốc độ ép phun
• Giảm phần nhựa dư trước đầu trục vít sau khi ép
• Kiểm tra việc sấy nguyên liệu
• Tăng kích thước cổng nhựa

2. Sản phẩm có vết chảy nhựa dính

• Giảm tốc độ ép phun
• Tăng nhiệt độ khuôn
• Tăng kích thước cổng nhựa
• Tăng nhiệt vùng cổng nhựa
• Kiểm tra việc sấy nguyên liệu

3. Béc phun bị nhiễu giọt nhựa nóng chảy

• Giảm nhiệt độ xy lanh
• Giảm nhiệt độ béc phun
• Giảm thời gian mở khuôn
• Giảm thời gian ép phun
• Giảm phần nhựa dư trước trục vít sau khi ép
• Giảm kích thước lỗ béc phun
• Tăng khoảng chạy thêm của trục vít sau khi lấy keo

4. Sản phẩm bị vênh và biến dạng

• Xem xét nhiệt độ 2 nửa khuôn
• Kiểm tra ảnh hưởng của bộ phận lõi và các điểm lõi trên sản phẩm
• Tăng áp suất ép phun
• Tăng thời gian ép phun
• Giảm nhiệt độ khuôn
• Tăng thời gian đóng khuôn
• Dùng hệ thống nước lã lạnh đúng.

5. Sản phẩm bị bọng

• Tăng áp suất ép phun
• tăng thời gian giữ áp suất ép phun
• Tăng / giảm phần nhựa dư trước đầu trục vít sau khi ép phun
• Tăng nhiệt độ khuôn

6. Sản phẩm bị tách lớp

• Kiểm tra độ tinh khiết nguyên liệu
• Tăng kích thước cổng nhựa

7. Sản phẩm  bị dính khuôn

• Giảm áp suất ép phun
• Giảm thời gian giữ áp suất ép phun
• Giảm nhiệt độ khuôn
• Giảm nhiệt độ xy lanh
• Kiểm tra góc cạnh và phần nối các chi tiết trong khuôn.
• Dùng dầu siline bôi trơn khuôn