[Gia Công] Tiện Và Cách Lựa Chọn Chế độ Cắt Khi Tiện – ~ THIS IS … ~

Nguyên công tiện cực kỳ phổ biến trong gia công cơ khí và để làm chủ được công nghệ tiện các loại chi tiết với các hình dạng khác nhau thì chúng ta cần tổng hợp và kết nối rất nhiều các kiến thức và vận dụng chúng một cách linh hoạt và đặc biệt dựa vào điều kiện cơ sở vật chất của Xưởng gia công ( điều kiện máy móc, dụng cụ cắt, vật liệu, nước tưới nguội … ) và yếu tố kinh nghiệm để tính toán đưa ra các phương pháp gia công và lựa chọn quy trình công nghệ.

Vậy để thực hiện tốt nguyên công tiện thì việc quan trọng đầu tiên không thể thiếu đó là Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết, vật liệu của chi tiết, kết cấu của chi tiết, và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết … để từ đó đưa ra phương pháp gia công và lập quy trình công nghệ gia công chi tiết đó. Việc lập quy trình công nghệ hợp lý sẽ rút ngắn thời gian gia công, đảm bảo năng xuất và hiệu quả kinh tế cao.

Chính vì thế, Hôm nay mình xin chia sẻ một số kiến thức cơ bản về Phương pháp gia công tiện trụ trơn, với chi tiết được gá trên mâp cặp ba chấu. Và cách lựa chọn chế độ cắt (s, v , t) đối với nguyên công tiện.

1. Dung sai kích thước nguyên công tiện

* Để tra dung sai kích thước các nguyên công dựa vào cấp chính xác kinh tế của các phương pháp gia công.

• Với tiện thô: Cấp chính xác 12 (H12 với lỗ, h12 với trục)
• Với tiện tinh: cấp chính xác 7 (H7 với lỗ, h7 với trục)
• Với tiện bán tinh: cấp chính xác 9 (H9 với lỗ, h9 với trục)

* Tra dung sai kích thước các nguyên công theo lời khuyên:

• Với mặt ngoài tra như với trục cơ sở: Miền dung sai h
• Với mặt trong tra như đối với lỗ cơ sở: Miền dung sai H
• Các kích thước nguyên công được thể hiện trên bản vẽ

2. Lựa chọn chế độ cắt khi Tiện.

* Chiều sâu cắt (t): Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc yêu cầu độ chính xác cao và lượng dư nhiều thì cần phải tiện nhiều lớp cắt.

• Khi tiện thô chiều sâu 1 lớp cắt: t = 4 – 6 mm
• Khi tiện bán tinh: t = 2 – 4mm
• Khi tiện tinh: t = 0.5 – 2 mm

* Bước tiến dao s(mm/vòng): được lựa chọn căn cứ vào độ trơn láng bề mặt chi tiết gia công.

• Khi tiện thô chọn: s = 0,5 – 1,2mm/vòng.
• Khi tiện tinh: s = 0,2 – 0,4mm/vòng.
• Khi tiện rất tinh: s = 0,02 – 0,12 mm/vòng

* Tốc độ cắt (v): Khi tiện trụ trơn ngoài được chọn theo bảng 3 (giáo trình tiện) căn cứ vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công và các dạng gia công thô hay là tinh.

3. Quy trình – Trình tự gia công Tiện

a. Gá phôi trên mâm cặp

• Mở rộng chấu cặp, lồng phôi vào trong, điều chỉnh phôi để chiều dài phôi phía ngoài chấu cặp là:: Lga = L1 + (5 – 10)mm
• Kẹp chặt phôi.

b. Gá dao

• Gá dao tiện vào rãnh bên trái của ổ dao, chiều dài phía ngoài ổ dao khoảng (1,5 2) chiều cao cán dao.
• Điều chỉnh cho mũi dao cao ngang tâm máy bằng các tấm căn mỏng phía dưới cán dao, kẹp chặt bằng 2 vít liên tiếp.

3.3 Quá trình cắt gọt

a. Tiện khỏa mặt đầu của phôi.

• Điều chỉnh chế độ cắt cho máy, điều chỉnh ổ dao để đưa dao tiện mặt đầu vào vị trí cắt gọt.
• Mở máy quay thuận, điều chỉnh bàn dao để mũi dao tiếp xúc vào mặt đầu phôi, quay bàn dao ngang đưa dao ra khỏi mặt trụ phôi, điều chỉnh bàn dao dọc hoặc bàn trượt dọc phụ để lấy chiều sâu cắt t, điều chỉnh bàn dao ngang đi vào cắt gọt bằng tay hoặc bằng tự động tiến ngang. Khi dao vào đến tâm, ngắt tự động và đưa bàn dao ngang ra ngoài, tắt máy.

b. Tiện đạt kích thước

Lấy dấu chiều dài đoạn cần gia công bằng đu xích bàn xe dao hoặc bảng điện tử, bật máy, điều chỉnh mũi dao tiếp xúc bề mặt phôi.

* Tiện thô:

• Điều chỉnh chế độ cắt, mở máy quay thuận.
• Điều chỉnh dao tiếp xúc mặt trụ cách mặt đầu phôi khoảng 5mm, điều chỉnh vạch 0 đu xích bàn dao ngang trùng vạch chuẩn.
• Lấy chiều sâu cắt t.
• Mở tự động tiến dao dọc hoặc quay bàn dao dọc bằng tay để tiện, khi dao cắt vạch dấu khoảng 1mm thì ngắt tự động tiến dọc, dùng tay điều chỉnh bàn xe dao để cắt hết chiều dài vạch dấu, điều khiển dao ra xa phôi, tắt máy.
• Đo kích thước đường kính và kích thước chiều dài vừa gia công. Tiếp tục thực hiện điều chỉnh máy cắt gọt tương tự như trên đến khi tiện hết lượng dư cắt thô.

* Tiện bán tinh và tiện tinh:

• Điều chỉnh chế độ cắt cho tiện bán tinh và tiện tinh, sau đó lấy chiều sâu cắt và tiến hành tiện theo phương pháp như tiện thô cho tới khi đạt được kích thước đường kính và chiều dài.

=> Chú ý: Khi tiện tinh, để tránh tiện sai kích thước đường kính nên sử dụng phương pháp cắt thử :

* Phương pháp cắt thử:

• Khi điều khiển dao cắt gọt ở lát cắt tinh, ta không để dao tiện hết chiều dài mà tiện khoảng 3-5 mm rồi tắt tự động tiến dọc, giữ nguyên bàn dao ngang, điều khiển bàn dao dọc ra ngoài, tắt máy.
• Đo kích thước đường kính vừa tiện, nếu đúng với kích thước trên bản vẽ ta điều khiển bàn dao dọc vào cắt gọt tiếp, nếu sai với kích thước trên bản vẽ ta tính toán và điều chỉnh lại chiều sâu cắt rồi điều khiển dao cắt gọt tiếp.

c. Tiện vát cạnh.

• Điều chỉnh dao vát cạnh vào vị trí phôi cần vát cạnh sao cho lưỡi cắt chính ở khoảng giữa của cạnh cần vát, mở máy quay thuận, điều chỉnh bàn dao ngang tiến vào phôi để cắt theo chiều dài và góc vát như trên bản vẽ.

d. Kiểm tra.

• Kiểm tra các kích thước đã gia công
• Kiểm tra bề mặt gia công có đặt yêu cầu kỹ thuật hay không

4. Một số dạng sai hỏng khi tiện và cách khắc phục :

Trong quá trình thưc hiện nguyên công gia công tiện có thể gặp phải rất nhiều lỗi sai hỏng nếu chúng ta không nắm vững nguyên lý và nguyên nhân gây ra sai hỏng. Vậy làm cách nào để có thể giảm triệt để lỗi sai hỏng chi tiết hoặc nếu có sai hỏng thì phải là sai hỏng sửa được.

Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công Tiện bao gồm các tiêu chuẩn về Độ chính xác kích thước, Độ chính xác hình dáng hình học( Độ tròn, Độ trụ, Độ đồng tâm,…..) và Nhám bề mặt,…

a. Dạng trên bề mặt chi tiết có phần chưa cắt gọt.

* Nguyên nhân:

• Lượng dư không đủ.
• Gá phôi bị đảo

* Cách khắc phục:

• Kiểm tra và chọn lại kích thước phôi.
• Rà tròn phôi.

b. Dạng kích thước đường kính sai.

* Nguyên nhân:

• Đo sai kích thước cắt thử.
• Điều chỉnh đu xích bàn trượt ngang không chính xác.

* Cách khắc phục:

• Đo thật chính khi cắt thử.
• Khử hết độ rơ khi sử dụng vòng đu xích, xác định đúng các vạch cần văn.

c. Dạng chi tiết bị côn.

* Nguyên nhân:

• Dao mòn.
• Không khử hết độ rơ của bàn trượt ngang.
• Gá dao thấp hơn tâm máy, dao không đủ chặt.

* Cách khắc phục:

• Mài lại dao đúng góc độ, thay thế dao.
• Chú ý độ rơ trước khi lấy chiều sâu cắt.
• Gá dao đúng tâm máy, xiết chặt dao.

d. Dạng độ bóng bề mặt chưa đạt.

* Nguyên nhân:

• Dao bị mòn.
• Chế độ cắt không hợp lý.
• Gá dao không đúng tâm.

* Cách khắc phục:

• Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt.
• Giảm chiều sâu cắt, lượng tiến khi tiện tinh.
• Gá dao và kiển tra chính xác chiều cao đúng tâm máy.

Chia sẻ:

• Twitter
• Facebook

Thích Đang tải...

Có liên quan