Xemtailieu Tải về Kỹ thuật đo
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG KHOA CƠ KHÍ ------------------ BÀI GIẢNG KỸ THUẬT ĐO Biên soạn: NGUYỄN VĂN TƯỜNG Nha Trang, 2012 LƯU Ý KHI SỬ DỤNG BÀI GIẢNG 1. Một số hình vẽ trong bài giảng được lấy từ tài liệu nước ngoài có tiêu chuẩn hơi khác so với tiêu chuẩn Việt Nam. Do đó bạn đọc cần lưu ý đến đường nét, kích thước và cách ghi dung sai và chỉnh sửa cho phù hợp với tiêu chuẩn của nước ta. 2. Bài giảng được sử dụng kèm với các bảng tra dung sai. Bạn đọc tự tìm các bảng tra dung sai trong các tài liệu chuyên về dung sai và lắp ghép để làm bài tập. 1 Chương 1 NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI 1.1 KHÁI NIỆM VỀ TÍNH ĐỔI LẪN Tính đổi lẫn của loại chi tiết là khả năng thay thế cho nhau, không cần lựa chọn và sữa chữa gì thêm mà vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm đã qui định. Trong một loạt chi tiết cùng loại, nếu các chi tiết đều có thể đổi lẫn cho nhau thì loạt chi tiết đó đạt được tính đổi lẫn hoàn tòan; nếu một trong số các chi tiết ấy không thể đổi lẫn cho nhau được thì loạt chi tiết đó chỉ đạt được tính đổi lẫn không hoàn toàn. Các chi tiết có tính đổi lẫn phải giống nhau về hình dạng, kích thước, hoặc chỉ được khác nhau trong một phạm vi cho phép. Phạm vi cho phép đó được gọi là dung sai. Vậy yếu tố quyết định đến tính đổi lẫn là dung sai. Ý nghĩa thực tiễn của tính đổi lẫn: - Trong sản xuất, tính đổi lẫn của chi tiết làm đơn giản hóa qúa trình lắp ráp. Trong sửa chữa, nếu thay thế một chi tiết bị hỏng bằng một chi tiế dự trữ cùng loại thì máy có thể làm việc được ngay, giảm thời gian ngừng máy. - Về mặt công nghệ, nếu các chi tiết được thiết kế và chế tạo đảm bảo tính đỗi lẫn sẽ tạo điều kiện hợp tác hóa, chuyên môn hóa, tạo điều kiện để áp dụng kỹ thuật tiên tiến, tổ chức sản xuất hợp lý, nâng cao năng suất và chất lượng, hạ giá thành sản phẩm. 1.2 KHÁI NIỆM VỀ KÍCH THƯỚC, SAI LỆCH CƠ BẢN VÀ DUNG SAI 1.2.1 Kích thước Kích thước là giá trị bằng số của đại lượng đo chiều dài (đường kính, chiều dài,…) theo đơn vị đo được chọn. Trong công nghệ chế tạo cơ khí, đơn vị đo thường dùng là milimét và qui ước không ghi chữ “mm” trên bản vẽ. Dãy kích thước thẳng tiêu chuẩn: Để thống nhất hóa và tiêu chuẩn hóa kích thước chi tiết và lắp ghép người ta lập ra 4 dãy số ưu tiên kí hiệu là Ra5, Ra10, Ra20, Ra40 (xem bảng tra trong các tài liệu về Dung sai). Khi thiết kế chế tạo chi tiết và sản phẩm, các kích thước thẳng danh nghĩa của chúng được chọn theo giá trị của các dãy số ưu tiên và phải ưu tiên chọn trong dãy có độ chia lớn nhất. Việc chọn các kích thước danh nghĩa của chi tiết theo tiêu chuẩn nhằm giảm bới số loại, kích cỡ của chi tiết và sản phẩm, do đó cũng làm giảm số loại, kích cỡ của các trang bị công nghệ như dụng cụ cắt, dụng cụ đo. Số loại giảm thì sản lượng của từng loại sẽ tăng, quá trình sản xuất đạt hiệu quả cao. 1.2.2 Kích thước danh nghĩa Kích thước danh nghĩa là kích thước được xác định bằng tính toán dựa vào chức năng chi tiết, sau đó quy tròn (về phía lớn lên) với chỉ số gần nhất của kích thước có trong bảng tiêu chuẩn. Kích thước danh nghĩa dùng để xác định các kích thước giới hạn và tính sai lệch. Kích thước danh nghĩa của chi tiết lỗ kí hiệu là D, chi tiết trục kí hiệu là d. 1.2.3 Kích thước thực Kích thước thực là kích thước nhận được từ kết quả đo với sai số cho phép. 2 Ví dụ: khi đo kích thước chi tiết trục bằng panme có giá trị vạch chia là 0,01 mm, kết quả đo nhận được là 24,98mm, thì kích thước thực của chi tiết trục là 24,98mm với sai số cho phép là ± 0,01mm. Kích thước thực của chi tiết lỗ kí hiệu là Dt, chi tiết trục kí hiệu là dt. 1.2.4 Kích thước giới hạn Khi gia công bất kỳ một kích thước bất kỳ của một chi tiết nào đó, ta cần phải qui định một phạm vi cho phép của sai số chế tạo kích thước đó. Phạm vi cho phép ấy được giới hạn bởi hai kích thước qui định gọi là kích thước giới hạn. Vậy có hai kích thước giới hạn: Dmax, dmax: kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ và trục. Dmin, dmin: kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ và trục. Phạm vi cho phép phải qui định sao cho chi tiết đạt được tính đổi lẫn về phương diện kích thước. Chi tiết đạt yêu cầu khi kích thước thực thỏa mãn điều kiện sau: Dmin ≤ Dt ≤ Dmax dmin ≤ dt ≤ dmax 1.2.5 Sai lệch giới hạn Sai lệch giới hạn là sai lệch của các kích thước giới hạn so với kích thước danh nghĩa. Sai lệch giới hạn gồm sai lệch giới hạn trên (es, ES) và sai lệch giới hạn dưới (ei, EI). Sai lệch giới hạn trên của chi tiết trục: es = dmax – d Sai lệch giới hạn trên của chi tiết lỗ: ES = Dmax – D Sai lệch giới hạn dưới của chi tiết trục: ei = dmin – d Sai lệch giới hạn dưới của chi tiết lỗ: EI = Dmin – D Tùy theo giá trị của kích thước giới hạn và kích thước danh nghĩa mà sai lệch có thể âm, dương hoặc bằng không. 1.2.6 Dung sai Vậy dung sai là hiệu giữa kích thước giới hạn lớn nhất với kích thước giới hạn nhỏ nhất. Kí hiệu: T Dung sai chi tiết lỗ: TD = Dmax – Dmin = ES – EI Dung sai chi tiết trục: Td = dmax - dmin = es – ei Chú ý: T luôn luôn dương. Trị số dung sai lớn thì độ chính xác của chi tiết thấp và ngược lại. Ví dụ: Gia công chi tiết lỗ có Dmax = 50,050mm, Dmin = 50,030 mm. Tính dung sai của chi tiết. Nếu người thợ gia công đạt kích thước 50,00 mm thì chi tiết có đạt yêu cầu không. Giải: Ta có: TD = Dmax – Dmin = 50,050 – 50,030 = 0,020 mm77 Kích thước gia công đạt 50,00 mm là kích thước thực: Dt = 50,00 mm < Dmin = 50,030 mm Vậy chi tiết không đạt yêu cầu. 3 1.2.7 Sai lệch thực, sai lệch cơ bản Sai lệch thực là hiệu đại số giữa kích thước thực và kích thước danh nghĩa. Sai lệch cơ bản là một trong hai sai lệch (trên hoặc dưới) dùng để xác định vị trí của miền dung sai so với đường không. TCVN qui định sai lệch gần với đường không là sai lệch cơ bản. Đường không là đường biểu thị vị trí kích thước danh nghĩa. Khi biểu diễn sơ đồ phân bố dung sai và lắp ghép thì sai lệch dương đặt ở phía trên đường không, sai lệch âm đặt ở phía dưới. Miền dung sai là miền được giới hạn bởi sai lệch trên và sai lệch dưới. Miền giá trị dung sai xác định trị số và sự phân bố dung sai tương đối so với kích thước danh nghĩa. Ví dụ: một chi tiết trục có d = 50 mm, dmax = 50,055 mm, dmin = 49,985 mm. Tính trị số sai lệch giới hạn trên, sai lệch giới hạn dưới và dung sai của trục. Giải: Ta co: es = dmax – d = 50,055 – 50 = 0,055 mm ei = dmin – d = 49,985 – 50 = - 0,015 mm Td = es – ei = 0,055 – (- 0,015) = 0,070 mm. 1.3 ĐIỀU KIỆN VẬT LIỆU 1.3.1 Điều kiện vật liệu lớn nhất (MMC) Điều kiện vật liệu lớn nhất là điều kiện của chi tiết hoặc đối tượng đạt lượng vật liệu lớn nhất, ví dụ lỗ có kích thước nhỏ nhất hoặc trục có kích thước lớn nhất. Trên bản vẽ kỹ thuật, điều kiện vật liệu lớn nhất được ký hiệu bằng chữ M trong vòng tròn m (hình 1.1). Ở ví dụ này, kích thước của của phần hình trụ ứng với MMC là 150 mm. 1.3.2 Điều kiện vật liệu nhỏ nhất (LMC) Điều kiện vật liệu nhỏ nhất là điều kiện của chi tiết hoặc đối tượng đạt lượng vật liệu bé nhất, ví dụ lỗ có kích thước lớn nhất hoặc trục có kích thước nhỏ nhất. Trên bản vẽ kỹ thuật, điều kiện vật liệu lớn nhất được ký hiệu bằng chữ L trong vòng tròn l. Hình 1.1 1.4 LẮP GHÉP VÀ CÁC LOẠI LẮP GHÉP 1.4.1 Khái niệm về lắp ghép Thông thường các chi tiết đứng riêng biệt thì không có công dụng gì cả, chỉ khi phối hợp với nhau chúng mới có công dụng. Sự phối hợp các chi tiết với nhau (như đai ốc vặn vào bu lông để kẹp chặt…) tạo thành những mối ghép. Trong các mối ghép có những bề mặt và những kích thước mà dựa theo chúng để lắp ghép với nhau. những bề mặt và kích thước đó được gọi là bề mặt lắp ghép và kích thước lắp ghép. Các bề mặt lắp ghép được chia làm hai loại: bề mặt bao (chi tiết 1 trên hình 1.2) và bề mặt bị bao (chi tiết 2 hình 1.2). Mối lắp ghép bao giờ cũng có chung một kích thước danh nghĩa cho cả chi tiết và gọi là kích thước danh nghĩa của lắp ghép. 4 Hình 1.2 Các mối ghép trong chế tạo máy được phân thành: - Lắp ghép bề mặt trơn: + Lắp ghép trụ trơn: bề mặt lắp ghép là bề mặt trụ trơn. + Lắp ghép phẳng: bề mặt lắp ghép là bề mặt phẳng. - Lắp ghép ren. - Lắp ghép truyền động bánh răng. 1.4.2 Các loại lắp ghép bề mặt trơn Đặc tính của lắp ghép bề mặt trơn được xác định bởi hiệu số của kích thước bao và kích thước bị bao trong lắp ghép. Nếu hiệu số đó dương thì lắp ghép có độ hở; nếu hiệu số đó âm thì lắp ghép có độ dôi. Để đánh giá độ chính xác của mối ghép người ta dùng khái niệm dung sai của lắp ghép. Đó là dung sai độ hở (TS) trong lắp ghép có độ hở hoặc dung sai độ dôi (TN) trong lắp ghép có độ dôi. 1. Lắp ghép có độ hở (hình 1.3) Lắp ghép có độ hở còn được gọi là lắp lỏng. Trong mối ghép này kích thước lỗ luôn lớn hơn kích thước thực. Độ hở trong lắp ghép đặc trưng cho sự chuyển động tương đối giữa hai chi tiết trong lắp ghép. Độ hở càng lớn thì khả năng dịch chuyển tương đối càng lớn và ngược lại. Độ hở kí hiệu là S: S = D – d Độ hở lớn nhất: Smax = Dmax – dmin = ES – ei Độ hở nhỏ nhất: Smin = Dmin – dmax = EI – es. Hình 1.3 Độ hở trung bình: Stb = Smax + Smin 2 Dung sai độ hở: TS = Smax – Smin = TD + Td. −0,005 Ví dụ: Một lắp ghép có độ hở trong đó chi tiết lỗ φ50+0,023; chi tiết trục Φ50− 0,028 - Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết. - Tính độ hở giới hạn, độ hở trung bình và dung sai của lắp ghép. Giải: Ta có: Dmax = D + ES = 50,023 mm 5 Dmin = D + EI = 50,00 mm TD = Dmax – Dmin = 0,023 mm dmax = d + es = 50 – 0,005 = 49,995 mm dmin = d + ei = 49,972 mm Td = dmax – dmin = 0,023 mm Smax = Dmax – dmin = 0,051 mm Smin = Dmin – dmax = 0,005 mm Stb = Smax + Smin = 0,028 mm 2 TS = Smax – Smin = 0,051 – 0,005 = 0,046 mm 2. Lắp ghép có độ dôi (hình 1.4) Lắp ghép có độ dôi còn được gọi là lắp chặt. Đây là loại lắp ghép trong đó kích thước của lỗ luôn nhỏ hơn kích thước của trục. Độ dôi trong lắp ghép đặc trưng cho sự cố định tương đối giữa hai chi tiết trong lắp ghép. Nếu độ dôi càng lớn thì sự cố định giữa hai chi tiết càng bền chặt và ngược lại. Độ dôi kí hiệu là N: N = d – D Hình 1.4 Độ dôi lớn nhất: Nmax = dmax – Dmin = es - EI Độ dôi nhỏ nhất: Nmin = dmin – Dmax = ei - ES Độ dôi trung bình: N tb = N max + N min 2 Dung sai độ dôi: TN = Nmax – Nmin = TD + Td. Ví dụ: Một lắp ghép có độ dôi trong đó chi tiết lỗ φ60+0,025; chi tiết trục Φ60++00,,055 032 - Tính trị số giới hạn độ dôi và độ dôi trung bình của mối lắp. - Tính dung sai của lỗ, dung sai của trục và dung sai của lắp ghép. Giải: Ta có: Nmax = dmax – Dmin = es – EI = 0,055 – 0 = 0,055mm Nmin = dmin – Dmax = ei – ES = 0,032 – 0,025 = 0,007mm Ntb = (Nmax + Nmin)/2 = 0,031mm TD = Dmax – Dmin = ES – EI = 0,025mm Td = dmax – dmin = es – ei = 0,023mm TN = TD + Td = 0,048mm 6 3. Lắp ghép trung gian (hình 1.5) Lắp ghép trung gian là loại lắp ghép quá độ giữa lắp ghép có độ hở và lắp ghép có độ dôi. Trong lắp ghép này tùy theo kích thước của chi tiết lỗ và chi tiết trục (kích thước thực tế trong phạm vi dung sai) mà lắp ghép có độ hở hoặc lắp ghép có độ dôi. - Nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn lớn nhất với chi tiết trục có kích thước giới hạn nhỏ nhất thì lắp ghép có độ hở lớn nhất: Hình 1.5 Smax = Dmax – dmin = ES – ei - Nếu lắp chi tiết lỗ có kích thước giới hạn nhỏ nhất với chi tiết trục có kích thước giới hạn lớn nhất thì lắp ghép có độ dôi lớn nhất: Nmax = dmax – Dmin = es – EI Dung sai của lắp ghép trung gian là dung sai độ hở hoặc dung sai trung gian: TS = TN = Nmax + Smax = TD + Td Nếu lắp ghép có độ hở lớn nhất lớn hơn độ dôi lớn nhất thì lắp ghép có độ hở trung bình: Nếu lắp ghép có độ dôi lớn nhất lớn hơn độ hở lớn nhất thì lắp ghép có độ hở trung bình: Stb = Smax - N max 2 Độ hở trung bình hoặc độ dôi trung bình trong các lắp ghép đạt được khi các kích thước của các chi tiết được chế tạo theo các trị số trung bình của dung sai của chúng. N tb = N max - Smax 2 +0, 015 Ví dụ: Một lắp ghép trung gian trong đó chi tiết lỗ φ55+0,030; chi tiết trục Φ55 −0, 013 . - Tính kích thước giới hạn và dung sai của lỗ và trục. - Tính trị số giới hạn độ dôi, độ hở; độ hở hoặc độ dôi trung bình và dung sai của lắp ghép . Giải: Ta có: Dmax = D + ES = 55,0 + 0,030 = 55,030mm. Dmin = D + EI = 55,0 + 0 = 55,0mm TD = Dmax – Dmin = 0,030mm dmax = d + es = 55 + 0,015 = 55,015mm dmin = d + ei = 55 – 0,013 = 54,987mm Td = dmax – dmin = 0,028mm Nmax = dmax – Dmin = 55,015 – 55,00 = 0,015 mm Smax = Dmax – dmin = 55,030 – 54,987 = 0,043 mm là: Trong lắp này độ hở lớn nhất lớn hơn độ dôi lớn nhất nên lắp ghép có độ hở trung bình Stb = (Smax – Nmax)/2 = 0,014mm Dung sai của lắp ghép: TN = TS = Nmax + Smax = 0,015 + 0,043 = 0,058mm 7 1.5 HỆ THỐNG LẮP GHÉP 1.5.1 Hệ thống lỗ Lắp ghép trong hệ thống lỗ là tập hợp các lắp ghép trong đó các độ hở và độ dôi khác nhau có được bằng cách ghép các trục có kích thước khác nhau với lỗ cơ sở. Hình 1.6 Trong hệ thống lỗ, lỗ là chi tiết cơ sở nên còn gọi là hệ lỗ cơ sở. Chi tiết lỗ cơ sở kí hiệu là H và EI = 0 nên Dmin = D, ES = TD. 1.5.2 Hệ thống trục Lắp ghép trong hệ thống trục là tập hợp các lắp ghép trong đó các độ hở và độ dôi khác nhau có được bằng cách ghép các lỗ có kích thước khác nhau với trục cơ sở. Trong hệ thống trục, trục là chi tiết cơ sở nên còn gọi là hệ trục cơ sở. Chi tiết trục cơ sở kí hiệu là h và es = 0 nên dmax = d, ei = -Td. Hình 1.7 1.6 SƠ ĐỒ LẮP GHÉP Sơ đồ lắp ghép là hình biễu diễn vị trí tương quan giữa miền dung sai của lỗ và miền dung sai của trục trong các lắp ghép. Trên sơ đồ lắp ghép cần thể hiện được hệ thống lắp ghép, các sai lệch giới hạn, kích thước giới hạn, miền dung sai của các chi tiết và đặc tính của lắp ghép. Các bước tiến hành vẽ sơ đồ lắp ghép: 1. Vẽ hệ trục tọa độ vuông góc, trong đó: - Trục tung: biểu thị giá trị của sai lệch giới hạn tính bằng µm. - Trục hoành: biểu thị vị trí đường không. Sai lệch giới hạn được bố trí về hai phía của đường không: sai lệch dương ở phía trên, sai lệch âm ở phía dưới. Đường không là đường giới hạn nhỏ nhất của kích thước chi tiết lỗ trong hệ thống lỗ. Miền dung sai của chi tiết lỗ trong hệ thống lỗ nằm phía trên đường không. Miền dung sai của trục nằm ở những vị trí khác nhau tùy theo từng lắp ghép. Đường không là đường giới hạn lớn nhất của kích thước chi tiết trục trong hệ thống trục. Miền dung sai của chi tiết trục trong hệ thống trục nằm phía dưới đường không. Miền dung sai của lỗ nằm ở những vị trí khác nhau tùy theo từng lắp ghép. 2. Biểu diễn miền dung sai của trục hoặc lỗ cơ sở. 3. Biểu diễn phạm vi dung sai của lỗ hoặc trục. 4. Nhận xét. Chú ý: Trên sơ đồ lắp ghép: - Nếu miền dung sai của lỗ nằm trên miền dung sai của trục thì lắp ghép đó thuộc loại lắp 8 ghép có độ hở. - Nếu miền dung sai của lỗ nằm dưới miền dung sai của trục thì lắp ghép đó thuộc loại lắp ghép có độ dôi. - Nếu miền dung sai của lỗ và miền dung sai của trục có phần nằm trùng lên nhau thì lắp ghép đó thuộc loại lắp ghép trung gian. Sơ đồ lắp ghép theo hệ lỗ Sơ đồ lắp ghép theo hệ trục Hình 1.8 Ví dụ: Một lắp ghép theo hệ thống trục có d = 40mm, Td = 25µm, TD = 28µm, lắp ghép có độ dôi lớn nhất Nmax = 20µm. Xác định các sai lệch giới hạn của trục và lỗ, vẽ sơ đồ lắp ghép. Giải: - Xác định các sai lệch giới hạn: Vì lắp ghép theo hệ thống trục nên: es = 0 Ta có: Td = es - ei ⇒ ei = es - Td = 0 - 25 = - 25µm Nmax = dmax - Dmin = es - EI ⇒ EI = es - Nmax = 0 - 20 = -20 µm TD = ES - EI ⇒ ES = TD + EI = 28 + (-20) = 8 µm - Sơ đồ lắp ghép: - Nhận xét: Trên sơ đồ lắp ghép, miền dung sai của trục và lôc có phần trùng nhau (theo trục tung), như vậy lắp ghép ta đang khảo sát là lắp ghép trung gian. µm Từ sơ đồ lắp ghép ta xác định được các yếu tố khác như độ dôi lớn nhất và độ hở lớn nhất Hình 1.9 9 BÀI TẬP 1. Gia công một chi tiết trục có đường kính danh nghĩa d = 25mm với các kích thước giới hạn dmax = 25,1 mm, dmin = 25,015mm. a) Tính các sai lệch giới hạn và dung sai của trục. b) Trục gia công xong có kích thước 25,005mm, như vậy có dùng được hay không? 2. Tính kích thước giới hạn và dung sai của các chi tiết có kích thước như sau: +0 , 006 50 +−00,,05 03 ; 60 − 0 , 02 ; 75±0,025. +0 , 03 , chi tiết trục Φ75 ++00,,04 3. Có một lắp ghép trong đó chi tiết lỗ Φ75 01 : a) Tính các kích thước giới hạn, dung sai của lỗ và dung sai của trục. b) Tính các trị số giới hạn độ dôi, độ hở và dung sai của lắp ghép. 4. Một lắp ghép theo hệ thống lỗ, đường kính danh nghĩa D = 60 mm, dung sai của lỗ TD = 28µm, chi tiết trục Φ60 −−00,,005 030 : a) Vẽ sơ đồ lắp ghép. b) Dựa vào sơ đồ lắp ghép, xác định tính chất của mối lắp, trị số giới hạn của độ dôi hoặc độ hở, các kích thước giới hạn của lỗ, trục và dung sai của trục. 5. Có một lắp ghép theo hệ thống lỗ, đường kính danh nghĩa D = 75mm, dung sai của lỗ TD = 30µm, dung sai của trục Td = 25µm, độ dôi nhỏ nhất Nmin = 8µm. a) Tính kích thước giới hạn của lỗ và trục. b) Tính độ dôi lớn nhất và dung sai lắp ghép. c) Vẽ sơ đồ lắp ghép. 6. Có một lắp ghép theo hệ thống trục, đường kính danh nghĩa d = 50mm, dung sai của trục Td = 23µm, chi tiết lỗ Φ50 ++00,,035 005 . a) Tính kích thước giới hạn của lỗ và trục; tính dung sai của lỗ. b) Tính trị số giới hạn độ hở, dung sai độ hở. c) Vẽ sơ đồ lắp ghép. 7. Một lắp ghép theo hệ thống trục có đường kính danh nghĩa d = 35m, dung sai của trục Td = 23µm, dung sai của lỗ TD = 25µm, độ hở lớn nhất Smax = 15µm. a) Tính kích thước giới hạn của lỗ và trục. b) Tính trị số giới hạn độ dôi, độ hở và dung sai của lắp ghép. c) Vẽ sơ đồ lắp ghép. 8. Vẽ sơ đồ lắp ghép và xác định sai lệch giới hạn kích thước của các lắp ghép sau: a) D = 18mm, TS = 70µm, Smin = 0, TD = Td = 35µm, EI = 0. b) D = 40mm, TN = 100µm, Nmax = 110 µm, TD = Td = 50µm, EI = 0. c) d = 30 mm, TS = 105µm, Smin = 25µm, TD = 60µm, Td = 45µm, es = 0. d) D = 100mm, TN = 170 µm, Nmax = 160µm, TD = Td = 85µm, EI = 0. 9. Vẽ sơ đồ lắp ghép, xác định các kích thước giới hạn của chi tiết, xác định đặc tính (độ hở hoặc độ dôi) và dung sai của lắp ghép: STT 1 Chi tiết trục Φ30 −0, 009 Chi tiết lỗ Φ30 ++00,,030 007 2 Φ70 −0, 020 Φ70 −0, 003 3 Φ20 −0, 014 Φ20 +−00,,006 017 4 Φ130 −0, 027 Φ130 +0, 040 5 Φ100 ++00,,085 060 Φ100 +0, 035 10 Chương 2 SAI SỐ GIA CÔNG CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA CHI TIẾT 2.1 KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lí tưởng trên bản vẽ thiết kế. Độ chính xác gia công của mỗi chi tiết bao gồm các yếu tố sau: Độ chính xác kích thước, độ chính xác về hình dạng hình học đại quan, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt, độ nhám bề mặt, tính chất cơ lý lớp bề mặt. 2.2 PHÂN LOẠI SAI SỐ 2.2.1 Sai số hệ thống Sai số hệ thống là những sai số mà trị số của chúng không biến đổi hoặc biến đổi theo một qui luật xác định. Những sai số mà trị số của chúng không thay đổi được gọi là sai số hệ thống cố định, sai số này làm cho yếu tố cả loạt đều sai nhưng sai giống nhau. những sai số mà trị số của nó thay đổi theo một quy luật được gọi là sai số hệ thống thay đổi. Ví dụ sai số do dụng cụ cắt bị mòn. 2.2.2 Sai số ngẫu nhiên Sai số ngẫu nhiên là những sai số có trị số khác nhau ở các chi tiết gia công, trong quá trình gia công, sai số loại này biến đổi không theo một qui luật nhất định. Ví dụ sự thay đổi lực cắt do chiều sâu cắt thay đổi, do rung động… Sự xuất hiện các sai số trong quá trình gia công làm cho các thông số hình học chi tiết thay đổi cũng với đặc tính hệ thống và ngẫu nhiên. 2.3 SAI SỐ KÍCH THƯỚC GIA CÔNG VÀ QUY LUẬT PHÂN BỐ Sai số kích thước gia công là sai lệch giữa kích thước thực và của chi tiết sau khi gia công so với khoảng kích thước cho phép (dung sai) của kích thước đó. Đối với một loạt chi tiết, mặc dù được chế tạo trong cùng một điều kiện như nhau nhưng kích thước của chúng là khác nhau. Sở dĩ như vậy là do sự xuất hiện ngẫu nhiên của các sai số trong khi gia công. Chính vì thế mà kích thước là một đại lượng ngẫu nhiên. Giả sử gia công N trục trên một máy đã điều chỉnh sẵn kích thước, sau đó đem đo đường kính của từng trục ta được các giá trị d1, d2, …, dN. Các kích thước ấy nằm trong một miền xác định (dmax - dmin) được gọi là miền phân bố thực. Để biết xác suất xuất hiện các chi tiết nằm trong từng miền nhỏ, ta chia miền phân bố thực thành k miền nhỏ (k > 3), số chi tiết có kích thước nằm trong từng miền nhỏ là m1, m2, …, mk ; (m1 + m2 +…+ mk = N). Các giá trị m1, m2, …, mk là tần số xuất m2 m1 hiện kích thước, còn các tỉ số , , .., Hình 2.1 N N mk là tần suất xuất hiện các chi tiết có kích thước nằm trong từng miền nhỏ đã chia. N 11 Biểu đồ biểu diễn mối quan hệ giữa tần suất và kích thước được thể hiện trên hình vẽ. Trong biểu đồ này miền phân bố thực được chia thành 9 miền nhỏ (k = 9). Các điểm a, b, …, k có tung độ là tần suất, hoành độ là điểm giữa của từng miền nhỏ, nối các điểm này ta được một đường cong. dm là giá trị trung bình số học của kích thước: dm = d 1 + d 2 + ... + d N . N Qua biểu đồ này có thể nhận xét rằng: xung quanh giá trị dm thì xác xuất lớn, nghĩa là có nhiều chi tiết có kích thước nằm trong miền lân cận đó. Điểm ứng với kích thước dm là trung tâm phân bố. Dùng đường cong này ta biết được xác suất xuất hiện chi tiết nằm trong từng miền đã chai trong biểu đồ, nhưng lại không biết xác suất xuất hiện chi tiết có kích thước nằm trong miền bất kỳ nào đó. Để thuận lợi người ta dùng một đường cong phân bố mà tung độ là mật độ xác suất y = dp , còn hoàng độ là x = d - dm (tức hoành độ đã chuyển về trung tâm phân bố). Như dx vậy xác suất xuất hiện chi tiết có kích thước trong một khoảng (x1 ÷ x2) đó là: x2 P ( x1 ÷ x 2 ) = ∫ x2 y dx = x1 Đường cong y = dp ∫ dx dx x1 dp được gọi là đường cong phân bố mật độ xác suất. dx Qua nghiên cứu của nhiều nhà khoa học thì các kích thước gia công cắt gọt bằng phương pháp tự động đạt kích thước có đường cong phân bố mật độ xác suất theo dạng phân bố chuẩn Gauss, phương trình biểu mật độ xác suất y như sau: − x2 1 2 y= ⋅ e 2σ σ 2π Trong đó: σ - sai lệch bình phương trung bình. xi2 N ∑N σ = , xi = di - dN i =1 Đặt z = x σ thì dz = dx . dσ Hình 2.2 Thường người ta tính xác suất trong khoảng từ -x đến +x, vì đường cong có tính đối xứng nên qua trục tung nên: z P (− x ÷ + x) = 2∫ 0 z2 − 1 e 2 dz = 2 Φ ( z ) 2π Giá trị của φ(z), 2φ(z) được tra bảng. Qua tính toán người ta kết luận rằng: - Chi tiết thường có kích thước gần trung tâm phân bố dm, càng xa dm càng ít chi tiết. - Hầu hết kích thước của cả loạt chi tiết gia công đều nằm trong khoảng 6σ, từ -3σ ÷3σ. - Muốn cho kích thước của loạt chi tiết gia công đạt yêu cầu thì dung sai nên chọn T ≥ 6σ. 12 Chương 3 DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN 3.1 HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP 3.1.1 Khái niệm Hệ thống dung sai lắp ghép là tập hợp các qui định về dung sai lắp ghép và được thành lập theo một quy luật nhất định. Kể từ ngày 1-1-1979 nhà nước ta ban hành bộ tiêu chuẩn mới về dung sai và lắp ghép TCVN 2244 -77 và 2245-77 dựa trên cơ sở các tiêu chuẩn SEV và các kiến nghị của ISD và gần đây đã sửa thành TCVN 2244-99 và TCVN 2245 – 99 cho sát với hệ thống tiêu chuẩn ISO. 3.1.2 Các vấn đề cơ bản của hệ thống dung sai lắp ghép theo TCVN a. Hệ cơ bản Bao gồm hai hệ cơ bản là hệ thống lỗ và hệ thống trục. b. Cấp chính xác TCVN 2244-99 quy định 20 cấp chính xác theo thứ tự độ chính xác giảm dần và kí hiệu IT01, IT0, IT1, IT2,…, IT18. Trong đó: - Cấp chính xác IT01 ÷IT4: dùng cho các kích thước có yêu cầu độ chính xác rất cao như kích thước của căn mẫu, dụng cụ đo. - Cấp chính xác IT5, IT6: dùng trong lĩnh vực cơ khí chính xác. - Cấp chính xác IT7, IT8: dùng trong lĩnh vực cơ khí thông dụng. - Cấp chính xác IT9 ÷IT11: dùng trong lĩnh vực cơ khí lớn. - Cấp chính xác IT12 ÷IT16: dùng cho các kích thước yêu cầu gia công thô. Dung sai kích thước trong các cấp có trị số phụ thuộc vào đường kính danh nghĩa và được ký hiệu bởi chữ cái T (Tolerance). c. Đơn vị dung sai i - Đơn vị dung sai dùng để tính trị số dung sai và phân chia cấp chính xác. Đối với các cấp chính xác từ 5 đến 18 thì: i = 0,453 D + 0,001D đối với khoảng kích thước từ 1 ÷ 500 mm. i = 0,004D + 2,1 khoảng kích thước từ lớn hơn 500 đến 3150mm. Ơ đây D tính theo mm; i tính theo µm D = D1.D2 , D1, D2 là các kích thước biên của khoảng kích thước. - Trị số dung sai: T = a.i a - Hệ số phụ thuộc cấp chính xác. Bảng 2.1 Hệ số a của các cấp chính xác IT5÷IT18, khoảng kích thước từ 1 ÷ 500 CCX 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 a 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000 1600 2500 13 d. Các dãy sai lệch cơ bản. Có 28 sai lệch cơ bản đối với trục và 28 sai lệch cơ bản đối với lỗ và được ký hiệu bằng chữ la tinh. Chữ hoa ký hiệu cho chi tiết lỗ (chi tiết bao): A, B, C, D,…, Z, ZA, ZB, ZC; chữ thường ký hiệu cho chi tiết trục (chi tiết bị bao): a, b, c, d,…, za, zb, zc. Hình 3.1 Lỗ cơ bản được ký hiệu bằng chữ H (EI = 0). Trục cơ bản được ký hiệu bằng chữ h (es = 0). Dãy các sai lệch cơ bản từ A(a) đến H(h): dùng để tạo thành các lắp ghép có khe hở. Từ J (j) đến N(n): lắp ghép trung gian. Từ P (p) đến ZC (zc):lắp ghép có độ dôi. Các trục j, js và các lỗ J,Js không có sai lệch cơ bản. js, Js có miền dung sai đối xứng hoàn toàn so với đường không. Với cùng một ký hiệu thì sai lệch cơ bản của trục và lỗ bằng nhau về độ lớn nhưng ngược dấu, tức là: + Đối với lỗ từ A đến H thì: EI = - es . + Đối với lỗ từ J đến ZC thì: ES = -ei. Sự phối hợp giữa chữ chỉ sai lệch cơ bản và số hiệu của cấp chính xác sẽ xác định được vị trí và độ lớn của miền dung sai. Miền dung sai được ghi sau kích thước danh nghĩa. Ví dụ: φ50H7: chi tiết lỗ có đường kính danh nghĩa là 50mm, sai lệch cơ bản là H, cấp 14 chính xác 7. d. Khoảng kích thước danh nghĩa Với độ chính xác đã cho, nếu tính dung sai cho tất cả các kích thước danh nghĩa cách nhau 1mm thì các bảng dung sai sẽ rất lớn, sử dụng không thuận tiện, mặt khác sự khác nhau giữa các dung sai của hai đường kính lân cận là không đáng kể. Để đơn giản cho việc xây dựng hệ thống dung sai, toàn bộ các kích thước danh nghĩa từ 1–500mm được chia thành 13 khoảng cơ bản và 22 khoảng trung gian (tra bảng). Các kích thước trong cùng một khoảng sẽ có dung sai và sai lệch giới hạn như nhau nếu cùng lắp ghép và cùng cấp chính xác. e. Nhiệt độ tiêu chuẩn: Trong hệ thống dung sai TCVN 2244-99 lấy 20 oC làm nhiệt độ tiêu chuẩn. 3.2 GHI KÝ HIỆU SAI LỆCH VÀ LẮP GHÉP TRÊN BẢN VẼ 3.2.1 Ghi ký hiệu của miền dung sai Quy ước: - Chữ H kí hiệu cho lắp ghép theo hệ thống lỗ cơ bản. - Chữ h kí hiệu cho lắp ghép theo hệ thống trục cơ bản. - Sự phối hợp giữa chữ kí hiệu sai lệch cơ bản với số hiệu cấp chính xác tạo thành miền dung sai: H6; g7; K8… - Miền dung sai được ghi sau kích thước danh nghĩa: Φ50H7; Φ45m8… - Trên các bảng vẽ lắp, kí hiệu được ghi dưới dạng phân số, trong đó miền dung sai của chi tiết lỗ ghi ở tử số, của chi tiết trục ghi ở mẫu số: Φ50 - H6 m6 Φ50 K7 h6 Tiêu chuẩn còn cho phép ghi kí hiệu trên một dòng: ΦH7/g6, Φ50H7-g6 Các ví dụ: - Φ50H7/n6: lắp ghép có kích thước danh nghĩa 50 mm; lắp ghép theo hệ thống lỗ cơ bản, miền dung sai của lỗ là H7 ứng với sai lệch cơ bản là H, cấp chính xác 7; miền dung sai của trục là n6 ứng với sai lệch cơ bản là n, cấp chính xác 6; lắp theo kiểu lắp trung gian H/n. - Φ 60Js6/h5: lắp ghép có kích thước danh nghĩa 60 mm; lắp ghép theo hệ thống trục cơ bản, miền dung sai của trục là h5 ứng với sai lệch cơ bản là h, cấp chính xác 5; miền dung sai của lỗ là Js6 ứng với sai lệch cơ bản là Js, cấp chính xác 6; lắp theo kiểu lắp trung gian Js/h. - Φ 50H6: chi tiết lỗ trong lắp ghép hệ thống lỗ, kích thước danh nghĩa là 50 mm, cấp chính xác 6. - Φ30d8: chi tiết trục trong lắp ghép hệ thống lỗ, kích thước danh nghĩa là 30 mm, sai lệch cơ bản của trục là d, cấp chính xác 8. 3.2.2 Ghi ký hiệu của các sai lệch giới hạn Ghi kích thước danh nghĩa của chi tiết hoặc lắp ghép, kèm theo dấu và trị số của các sai lệch giới hạn. Đơn vị của kích thước danh nghĩa và sai lệch là mm, trong đó: - - Sai lệch trên ghi ở trên, sai lệch dưới ghi ở dưới; con số chỉ sai lệch giới hạn ghi theo cỡ +0,065 +0, 020 −0, 005 nhỏ hơn: Φ50+ 0,015 ; Φ 40− 0,005 ; Φ35− 0,025 . −0, 03 Sai lệch bằng không thì không ghi: Φ30+0,025 ; Φ 20 . 15 - Sai lệch phân bố đối xứng thì bên cạnh con số ghi kích thước danh nghĩa ghi dấu ± kèm theo con số chỉ sai lệch giới hạn viết cùng cỡ và ngang hàng với con số ghi kích thước danh nghĩa: Φ 115 ±0,060 - Trên bản vẽ lắp các sai lệch giới hạn cũng ghi dưới dạng phân số: tử số ghi trị số sai lêch của lỗ, mẫu số ghi trị số sai lệch của trục: + 0,021 Φ30 −0,020 −0,040 + 0,041 ; Φ 40 + 0,020 −0,013 Hình 3.2 3.2.3 Ghi phối hợp Ghi kí hiệu miền dung sai và trị số sai lệch giới hạn được ghi trong ngoặc đơn và ở bên phải kí hiệu. Φ60r 6( ++00,,069 041 ) 3.3 CÁC BẢNG DUNG SAI Trong tiêu chuẩn TCVN2244-99 và TCVN2245-99 gồm một hệ thống các quy định và bảng về dung sai và lắp ghép các bề mặt trơn. Thông qua các bảng này ta có thể tra tìm dung sai tiêu chuẩn cho các khoảng kích thước danh nghĩa, sai lệch giới hạn, miền dung sai của trục và lỗ… ứng với từng cấp chính xác. Ví dụ 1: Xác định trị số dung sai cho một chi tiết có kích thước danh nghĩa 35mm, cấp chính xác IT8. Tra bảng ta ứng với khoảng kích thước danh nghĩa 30 - 50 và cột cấp chính xác IT8 ta được trị số dung sai là 39µm. Ví dụ 2: Cho mối ghép 50H7/r6 - Tra bảng tìm sai lệch giới hạn của trục và lỗ. - Tính kích thước giới hạn và dung sai của trục và lỗ. 16 - Tính trị số giới hạn độ hở hoặc độ dôi và dung sai của lắp ghép. - Vẽ sơ đồ lắp ghép. Giải: Lắp ghép 50H7/r6 là lắp ghép có kích thước danh nghĩa 50mm, lắp ghép theo hệ thống lỗ, cấp chính xác của lỗ là 7, miền dung sai của lỗ là H7, cấp chính xác của trục là 6, miền dung sai của trục là r6. Tra bảng theo kí hiệu 50H7 ta được: ES = +25µm = 0,025mm, EI = 0 Tra bảng theo kí hiệu 50r6 ta được: es = + 50µm = 0,050 mm. ei = + 34µm = 0,034 mm. Ta có: Dmax = D + ES = 50 + 0,025 = 50,025mm Dmin = D + EI = 50 + 0 = 50 mm. TD = Dmax - Dmin = 50,025- 50 = 0 025 mm dmax = d + es = 50 + 0,050 = 50,050 mm dmin = d + ei = 50 + 0,034 = 50,034 mm Td = dmax - dmin = = 50,050 - 50,034 = 0,016 mm Nmax = dmax - Dmin = = 50,050 - 50 = 0,050 mm Nmin = dmin - Dmax = = 50,034 - 50,025 = 0,009 mm TN = Nmax - Nmin = = 0,050 - 0,009 = 0,041mm Hình 3.3 Sơ đồ lắp ghép: 3.4 CHỌN KIỂU LẮP TIÊU CHUẨN CHO MỐI GHÉP KHI THIẾT KẾ Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép trụ trơn khi thiết kế được tiến hành theo hai phương pháp: - Dựa vào kinh nghiệm sử dụng lắp ghép. - Dựa vào tính toán đặc tính yêu cầu của mối ghép. 3.4.1 Chọn kiểu lắp cho mối lắp lỏng (có độ hở) a. Đặc điểm và phạm vi sử dụng của mối ghép lỏng. Trong mối ghép lỏng thì kích thươc của lỗ luôn lớn hơn kích thước của trục. Mối ghép lỏng được dùng trong trường hợp các chi tiết cần chuyển động tương đối với nhau và thường dùng với các cấp chính xác từ 5 đến 12. b. Tính chọn kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn cho mối ghép: phải 17 Hình 3.4 dựa vào độ hở cần thiết mà nó yêu cầu. Độ hở này nhằm cho các chi tiết chuyển động tương đối với nhau trong quá trình làm việc hoặc điều chỉnh; để hình thành màng dầu bôi trơn bề mặt; để bù cho sự giản nở vì nhiệt… Xét mối ghép ổ trượt trong máy: Độ hở tốt nhất: S opt 4η n d 2 l = × ×10 12 183 .600 p d + l Trong đo: n- số vòng quay của trục trong một phút,vg/ph. d- đường kính danh nghĩa của mối ghép, cm. p- áp suất trung bình tác dụng lên ổ: p = P/l.d , N/m2 P – phụ tải của ổ ,N. l – chiều dài bề mặt làm việc của ổ, cm. η - độ nhớt tuyệt đối của dầu ở nhiệt độ khi ổ làm việc, Ns/cm2 Tra bảng chọn kiểu lắp tiêu chuẩn có độ hở trung bình Stb bằng hoặc gần bằng độ hở tốt nhất: S max − S min 2 Stb = Sopt – 2 (RZA + RZB) S tb = Để đảm bảo điều kiện ma sát ướt trong ổ thì chiều dày màng dầu nhỏ nhất: hmin ≥ 2 (RZA + RZB). η nd 2 l 1 hmin = × × 1012 183.600 p l + d Smaõ + 2( RZA + RZB ) c. Theo kinh nghiệm - Các lắp ghép H7/h6; H8/h7 có khe hở nhỏ nhất bằng không. Khi bôi trơn tốt các chi tiết có thể dịch chuyển một cách tự do: nòng ụ động, pít tông – xy lanh… Nếu dùng thêm then hoặc chốt thì chúng trở thành mối ghép cố định. Trường hợp này được dùng khi cần định tâm chính xác hoặc khi cần tháo lắp thường xuyên: bánh răng thay thế, ly hợp vấu, ly hợp ma sát… - Các lắp ghép H7/f7; H7/f6 … dùng cho các mối ghép làm việc với vận tốc trung bình và không đổi, không có tải trọng va đập: trục khuỷu, trục cam… 3.3.2 Chọn kiểu lắp chặt (có độ dôi) tiêu chuẩn a. Đặc điểm và phạm vi sử dụng mối ghép chặt Trong mối ghép có độ dôi, độ dôi giữa trục và lỗ gây ra biến dạng đàn hồi, tạo ra lực ma sát tren bề mặt lắp ghép, giữ cho mối ghép được bền chặt, các chi tiết luôn cố định với nhau. Lắp ghép này được dùng cho các mối ghép cố định hoặc dùng trong những trường hợp cần truyền chuyển động mà không cần chi tiết phụ (then, chốt…) Tùy theo tỷ lệ giữa độ dôi trung bình N và đường kính danh nghĩa d của mối lắp N/d (µm/mm) mà người ta chia mối ghép có độ dôi thành ba loại: nặng, trung bình, nhẹ. 18 b. Tính chọn kiểu lắp chặt tiêu chuẩn: dựa vào độ dôi cần thiết mà nó yêu cầu. Độ dôi đo được xác định theo hai điều kiện: - Độ dôi phải đủ lớn để đảm bảo truyền được lực dọc trục (P) hoặc mômen xoắn (Mx) yêu cầu. - Độ dôi không được quá lớn để đảm bảo độ bền của chi tiết lắp ghép. Vậy ta cần phải tính độ dôi tính toán cần thiết Httmin và Httmax (được tính toán theo các công thức riêng theo điều kiện làm việc cho trước của mối ghép). Sau đó tra bảng các kiểu lắp tiêu chuẩn để chọn mối ghép có độ dôi thỏa: Hình 3.5 1,2 (RZA + RZB)Httmin ≤ Hmax ≤ Httmax + 1,2 (RZA+ RZB) 1,2 (RZA + RZB)Httmin ≤ Hmin ≤ Httmax + 1,2 (RZA+ RZB) c. Theo kinh nghiệm: - Loại nặng (N/d > 1 µm/mm): H7/u7; H8/z8; H8/x8… loại này dùng cho các mối ghép cần truyền mômen xoắn lớn và làm việc trong điều kiện phụ tải lớn khi chi tiết có đủ độ bền. - Loại trung bình (N/d ≈ 0,5 µm/mm): H6/s5; H7/r6; H7/s7… Loại này truyền được mômen xoắn và tải trọng nhỏ hơn so với loại nặng. - Loại nhẹ (N/d ≈ 0,25 µm/mm): JH6/p5; H7/p6… Loại này truyền được lực hướng trục cũng như mômen xoắn nhỏ. Khi có yêu cầu hai chi tiết lắp ghép không chuyển động tương đối với nhau thì phải dùng thêm các chi tiết phụ như chốt, then… d. Các phương pháp lắp các mối ghép có độ dôi - Phương pháp lắp ép nguội. - Phương pháp ép nóng. - Phương pháp phối hợp. 3.3.3 Lựa chọn lắp ghép trung gian Lắp ghép trung gian có thể cho độ hở hoặc độ dôi, nhưng độ hở và độ dôi đều không lớn lắm. Do đó mối ghép này phù hợp với những lắp ghép có yêu cầu cần độ đồng tâm cao giữa hai bề mặt đối tiếp và thực hiện tháo lắp dễ dàng (việc tháo lắp có thể được thực hiện bằng tay, búa hoặc máy ép công suất nhỏ). Những mối ghép thực hiện theo kiểu lắp trung gian thì không nhờ độ dôi để truyền lực hoặc mômen xoắn mà phải nhờ các chi tiết phụ như then, chốt , vít… Việc chọn kiểu lắp trung gian chưa có cơ sở tính toán vững chắc. Lắp ghép này lựa chọn theo kinh nghiệm: - H7/n6; H8/n7; N7/h6: ít sử dụng, chỉ dùng khi có tải trọng động lớn, va đập, rung động. - H7/m6; M7/h6: được dùng khi vật liệu của các chi tiết kém bền, phải tháo lắp thường xuyên: ví dụ lắp các trục truyền, trục tâm với ly hợp vấu, vô lăng, bánh đai… - H7/js6; Js7/h6: được dùng khi cần phải tháo lắp nhanh và thường xuyên, ví dụ lắp các bánh răng thay thế, các chốt định tâm. 19 Tải về bản full