Quy Trình Gia Công Bánh Răng Trụ File CAD 2D + 3D Kèm Bản Vẽ đồ Gá

Có thể bạn quan tâm

Tải bản đầy đủ (.docx) (62 trang)

Trang chủ

Kỹ Thuật - Công Nghệ

Cơ khí - Chế tạo máy

Quy trình gia công bánh răng trụ file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (800.82 KB, 62 trang )

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc côngnghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiếtkế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất vàtrong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâuvà rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốtnhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêngcũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làmquen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máylà cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạođồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sởtổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đềcông nghệ cụ thể.Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiếtkế chi tiết Đế sau. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu vềđộ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắngtìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sựhướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệmtrong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếusót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đónggóp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016Sinh viên thực hiệnXYZChương ITÌM HIỂU SẢN PHẨM – BÁNH RĂNG1.1 Tính năng sử dụng, điều kiện làm việc, phân loại chi tiết1.1.1 Tính năng sử dụng .Chi tiết bánh răng trụ là một chi tiết quan trong trong các bộ phận của máy ,nó có tác dụng truyền chuyển động giữa các cơ cấu trục nó truyền mômen xoắntới các trục chuyển động làm thay đổi tốc độ của hộp tốc độ.Bề mặt φ35 được gia công chính xác cấp 7 bề mặt này đuợc lắp ghép vớitrục và truyền chuyển động trong hộp tốc độ.Các thông số kỹ thuật của bánh răng có ảnh hưởng cao nhất tới tính năng vàchất lượng vận hành của cụm máy. Do đó các yêu cầu kỹ thuật của bánh răngcần được đảm bảo và gia công chính xác.1.1.2 Điều kiện làm việc.- Bánh răng dùng để truyền chuyển động quay, truyền momen xoắn trongcác bộ phận chi tiết máy, chịu tải trong xoắn lớn, tải trọng va đập lớn .1.1.3 Phân loại chi tiết .Bánh răng được dùng để truyền công suất giữa các trụcvới hiệu suất cao thông qua sự ăn khớp liên tục của các răngtrên hai bánh. Chúng được dùng để thay thế cho bộ truyền đaivà bộ truyền động ma sát khi yêu cầu tỉ số truyền chính xác vàcông suất truyền ổn định. Bộ truyền bánh răng có thể đượcdùng để tăng hoặc giảm tốc độ của trục bị dẫn, từ đó làm giảmhoặc tăng mômen xoắn trên trục.Bánh răng thường dùng để truyền động giữa hai trục songsong. Tuy nhiên, khi được thiết kế thích hợp, chúng cũng đượcdùng để truyền động giữa hai trục lệch nhau theo góc bất kỳ.- Vật liệu chế tạo : Thép 40X- Modun răng m : 3- Số răng Z : 36 răng- Hướng răng : Thẳng- Góc nghiêng răng β : 00- Hệ số dịch chỉnh x : 0- Đường kính vòng chia : Ø 108mm- Đường kính vòng chân : Ø 100,5mm- Đường kính vòng đỉnh : Ø114mm- Lỗ lắp ghép với trục : Ø35mm- Bề dày vành răng : 26mm- Độ nhám lỗ lắp trục : Ra2.51.1.4 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ của chi tiết :1.1.4.1 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiếtBánh răng được chế tạo từ thép 40X dễ xuất hiện cong vênh khi nung nóngvà làm nguội trên quan điểm biến dạng thì phần thân răng dể gây biến dạng nhấtvì bề dày thành lỗ mỏng ,làm cho thân răng sai lệch biến dạng khi làm việc đểđảm bảo không dẫn đến vấn đề trên thì nên nhiệt luyện từng phần của bánh rănglỗ bánh răng là lỗ trụ thông suốt nên thuận lợi công việc gia công :Khi thiết kế phải chú ý đến khả năng gia công năng suất cao như :Chế tạo bánh răng bằng phương pháp đúc trong khuôn có hình dáng giốngvới chi tiết , lỗ của phôi được làm sao cho vừa đủ lượng dư để gia công+ Ưu điểm của phương pháp này là cho năng suất cao, đồng thời nâng caođộ bền và tính chống mỏi của chi tiết.Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ Ø35 và đường kính vòng chia không vượtquá 0.05/100mm•Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác khi làm việc:+ Đảm bảo độ chính xác động học.+ Đảm bảo độ chính xác tiếp xúc.+ Đảm bảo làm việc êm.+ Khe hở mặt bên. Tất cả các yêu cầu kỹ thuật trên đều có thể đạt được thông qua quá trình giacông cắt gọt. Tuy nhiên để đạt được các yêu cầu kỹ thuật đó một cách tối ưu vàchính xác nhất thì ta cần phải chọn được chuẩn tinh thống nhất, có các phươngpháp gia công lần cuối đồi với các bề mặt đòi hỏi độ chính xác cao. Hơn nữaquá trình gia công cần phải chú ý đến độ song song và độ vuông góc giữa cácđường tâm lỗ và các mặt phẳng.1.1.4.2 Phân tích tính công nghệ của chi tiết :- Chi tiết bánh răng cần gia công thuộc loại bánh răng răng trụrăng thẳng có may ơ nằm về một phía, cùng với ly hợp vấu ởmặt đầu, kết cấu bánh răng tương đôi đơn giản thuận lợi choviệc gá đặt nhưng yêu cầu kỹ thuật cao do phải đảm bảo điềukiện lắp, truyền động giữa bánh răng, then hoa, ly hợp vấu mặtđầu nên công nghệ gia công là khó khăn.- May ơ của bánh răng nằm về 1 phía nên khi gia công cắt răngta có thể gia công được 2 bánh răng trên 1 lần gá.- Số lượng bề mặt cần gia công của chi tiết tương đối ít nêngiảm được thời gian cắt gọt- Bề dày của bề mặt răng đủ lớn để không bị biến dạng khinhiệt luyện.Chọn chuẩn khi gia công bánh răng.- Chọn bề mặt ngoài của bánh răng và mặt đầu của bánh rănglàm chuẩn thô để gia công mặt đầu và mặt trụ ngoài còn lạicủa bánh răng để tạo chuẩn tinh.1.2. Dạng sản xuấtDạng sản xuất góp phần rất lớn trong việc xây dựng, thiết kế quy trìnhcông nghệ gia công chi tiết. Các dạng sản xuất khác nhau sẽ có những quy trìnhcông nghệ khác nhau để đảm bảo phù hợp với dạng sản xuất đó. Các dạng sảnxuất bao gồm: Đơn chiếc, sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn), sản xuấtkhối.Theo bảng 1.1 (Trang 19 – CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – GS.TS Trần VănĐịch):1.2.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :Áp dụng công thức2.1[I]24,ta có sản lượng thực tế hàng năm :α  β N = N 0 × m × 1 + × 1 + 100   100 (Chiếc/năm).Với N0 = 50000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạchm = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩmα = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụtùng, ta chọn α = 10%β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chếtạo, ta chọn β = 4%Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :10  4 N = 50000 × 1×  1 +÷×  1 +÷ = 57200 100   100 (chiếc/năm)1.2.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :- Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết và tính khối lượngchính xác. Chi tiết sau khi dựng 3D :Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với thép ta có khối lượng riêng :0.007848 g/mm3.Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 1,38kg.Với sản lượng 57200 chi tiết/ năm, ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất hàngkhối. với các đặc điểm chính sau đây:- Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp-lại ổn định.Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo quy trình công nghệ.Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng,Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ.Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.Chương IICHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠOPHÔI2.1 Phân tích thành phần vật liệu chi tiết :- Vật liệu.Vật liệu chế tạo : Thép 40X, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu cầukỹ thuật đã nêu trên.Thép 40X có các đặc tính như sau:+ Thuộc nhóm thép kết cấu+ Thành phần carbon chiếm 0,44%+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)+ Thành phần hóa học : C : 0,36~0,44 % ;Cr : 0,8-1%P : 0,045%S : 0,045%2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.Dựa trên yêu cầu kỹ thuật của bánh răng, hình dáng bề mặt và kích thướccủa chi tiết quy mô và tính loạt của chi tiết ta có thể chọn phôi như sau: chọnvật liệu: thép đúc 40X2.2.1.Chọn dạng phôi:- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phảiphân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạophôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợpcho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phươngpháp tạo phôi sau:2.2.2. Phôi đúc:- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việcchế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễdàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợpvới những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểmnhư sau:+ Lượng dư phân bố đều.+ Tiết kiệm được vật liệu.+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khigia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉphát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.* Kết luận:- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phùhợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so vớicác phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là Thép.- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.2.2.3. Phương pháp chế tạo phôi:- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay••-Ưu điểm:Giá thành chế tạo thấp, trang bị chế tạo vạn năngĐúc được các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạpNhược điểm:Độ chính xác thấpLượng dư cắt gọt lớn, năng suất thấpĐòi hỏi trình độ công nhân caoChỉ thích hợp với sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏĐúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy•Ưu điểm:- Độ chính xác cao hơn với việc dùng mẫu gỗ- Đúc được các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp- Lượng dư cắt gọt thấp hơn so với phương pháp đúc ở trên- Thích hợp dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối• Nhược điểm:- Dễ có các khuyết tật như rỗ khí, thiên tích- Tồn tại ứng suất dưĐúc trong khuôn vỏ mỏng•Ưu điểm:- Độ chính xác rất cao từ 0,03÷0,06mm- Cơ tính tốt- Thích hợp dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối• Nhược điểm:- Chỉ thích hợp cho các chi tiết cỡ nhỏĐúc áp lực•Ưu điểm:- Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao- Đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạp• Nhược điểm:- Trang thiết bị rất tốn kém- Đòi hỏi trình độ công nhân caoĐúc trong khuôn kim loại•Ưu điểm:- Chất lượng tốt hơn, năng suất cao hơn so với khuôn cát- Khuôn dùng được nhiều lần• Nhược điểm:- Chỉ thích hợp với chi tiết nhỏ, không có thành mỏng- Chỉ dành cho các tiết đơn giản Kết luận: Qua phân tích các ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôikết hợp với các điều kiện kỹ thuật, yêu cầu làm việc và dạng sản xuất, để đảmbảo tính kinh tế, tính công nghệ ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúctrong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”. Dưới đây là bản vẽ phác phôi (bản vẽ sơ bộ):Chương IIITHIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIACÔNG CƠ3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sảnxuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 57200 chi tiết/năm. Sốlượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả caonhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyênmôn hóa.3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø35- Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ ngoài Ø114, trụ Ø53, tiện mặt đầu cạnhbánh răng, tiện rãnh sâu 0,5mm- Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ Ø55, vát mép 5x45- Chuốt rãnh then- Phay răng- Khoan lỗ Ø3- Khoan lỗ Ø3, Ø9- Phay 2 rãnh 5mm sâu 0,4mm3.1.2 Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặtgia công.- Độ không đồng tâm giữa vòng tròn chia bánh răng so với mặt lỗ Ø35không vượt quá 0,05/100mm3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.Bánh răng có thể được gia công theo 2 phương án sau :PHƯƠNG ÁN 1 :- Ủ phôi- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø35- Tiện mặt đầu, tiện trụ Ø53- Tiện rãnh và vát mép- Tiện mặt trụ Ø114- Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ Ø55, vát mép 5x45- Chuốt rãnh then- Phay răng- Khoan lỗ Ø3- Khoan lỗ Ø3, Ø9- Phay 2 rãnh 5mm sâu 0,4mm- Kiểm traPHƯƠNG ÁN 2 :- Ủ phôi- Tiện 2 mặt đầu và mặt lỗ Ø35, mặt trụ Ø55, vát mép 5x45- Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ ngoài Ø114, trụ Ø53, tiện mặt đầu cạnhbánh răng, tiện rãnh sâu 0,5mm- Chuốt rãnh then- Phay răng- Khoan lỗ Ø3- Khoan lỗ Ø3, Ø9- Phay 2 rãnh 5mm sâu 0,4mm- Kiểm traQua phân tích trên ta thấy phương án II khó đảm bảo được độ đồng tâmcủa lỗ Ø35 so với mặt trụ ngoài Ø114, do chuẩn định vị khi gia công lỗ chínhxác là chuẩn thô. Phương án I dùng chuẩn định vị để gia công lỗ Ø35 là chuẩntinh nên độ chính xác cao hơn. Do đó ta chọn phương án I làm phương án giacông chi tiết này để tiết kiệm chi phí gia công, đồng thời giảm thời gian gá đặtchi tiết khi gia công.- Nguyên công 1 : Ủ phôi- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø35- Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu, tiện trụ Ø53- Nguyên công 4 : Tiện rãnh và vát mép- Nguyên công 5 : Tiện mặt trụ Ø114- Nguyên công 6 : Tiện mặt đầu còn lại, mặt trụ Ø55, vát mép 5x45- Nguyên công 7 : Chuốt rãnh then- Nguyên công 8 : Phay răng- Nguyên công 9 : Khoan lỗ Ø3- Nguyên công 10 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø3, Ø9- Nguyên công 11 : Phay 2 rãnh 5mm sâu 0,4mm- Nguyên công 12 : Kiểm tra3.2.1 Nguyên công 1 : Ủ phôiSau khi đúc do mạng tinh thể của kim loại chưa ổnđịnh , độ cứng của kim vật liệu cao,điều đó sẽ gây ra khó khănkhi gia công bằng các phương pháp gia công cơ .Do đó ta phảiủ để giảm đọ cứng và làm cho mạng tinh thể của kim loại ổnđịnh trở lại.3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, mặt lỗ Ø35 :1. Định vị và kẹp chặt :- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt ngoài và mặt đầu của chitiết, khống chế 5 bậc tự do- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.SnS32. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.t1Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/phVậynt=1000.Vtπ .D=1000.1953,14.55=414 v/phnmTra theo máy thì =400 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=2000.3,14.551000Bước tinh: chiều sâu cắt:t1=188,4m/ph=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/phVậynt=1000.Vtπ .D=1000.2483,14.55=526 v/phnmTra theo máy thì =500v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=500.3,14.551000=235,5m/phBước 2 : Tiện mặt lỗ Ø35 :t1Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/phVậynt=1000.Vtπ .D=1000.1403,14.35=796 v/phnmTra theo máy thì =630v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=630.3,14.351000=110,8m/pht1Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.Vậynt=1000.Vtπ .D=1000.1773,14.35nm=1006 v/phTra theo máy thì =1000 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:RZ=20Vtt=nm .π .D1000=1000.3,14.351000=175,84 m/ph5. Tính thời gian gia công :Bước 1 : Tiện mặt đầu :L= 55(mm)L1L2=ttgφ+(0,5…2)=1,5tg 450≈+2=3,5 4(mm)=(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05mat _ dautho=L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 550, 4.400=0,18(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 550, 2.500=0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,18+0,29=0,47(ph)Bước 2 : Tiện mặt lỗ Ø 35 :L= 44(mm)L1L2=ttgφ+(0,5…2)=1,5tg 450≈+2=3,5 4(mm)=(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05mat _ dautho=Bước tinh:L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 440, 4.400=0,18(ph)T05 mat _ dautinh=L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 440, 2.500=0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,18+0,29=0,47(ph)3.2.3 Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu, tiện trụ Ø531. Định vị và kẹp chặt :- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø35, khống chế 2 bậc tự do.- Mặt đầu trụ Ø55 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.S3nSS3S2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.a, Bước 1 : Tiện mặt đầut1Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/phVậynt=1000.Vtπ .D=1000.1953,14.53=414 v/phnmTra theo máy thì =400 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=2000.3,14.531000=188,4m/pht1Bước tinh: chiều sâu cắt: =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/phVậynt=1000.Vtπ .D=1000.2483,14.53=526 v/phnmTra theo máy thì =500v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=500.3,14.531000=235,5m/phb, Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :t1Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/phVậynt=1000.Vtπ .D=1000.1403,14.53=796 v/phnmTra theo máy thì =630v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=630.3,14.531000=110,8m/pht1Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.Vậynt=1000.Vtπ .D=1000.1773,14.53=1006 v/phRZ=20nmTra theo máy thì =1000 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vtt=nm .π .D1000=1000.3,14.531000=175,84 m/ph5. Tính thời gian gia công :Bước 1 : Tiện mặt đầu :L= 53(mm)L1L2=ttgφ+(0,5…2)=1,5tg 450≈+2=3,5 4(mm)=(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05mat _ dautho=L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 530, 4.400=0,18(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 530, 2.500=0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,18+0,29=0,47(ph)Bước 2 : Tiện mặt trụ Ø 53:L= 23(mm)L1L2=ttgφ+(0,5…2)=1,5tg 450≈+2=3,5 4(mm)=(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05mat _ dautho=Bước tinh:L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 230, 4.400=0,18(ph)T05 mat _ dautinh=L1 + L2 + LS .n=4 + 5 + 230, 2.500=0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh= 0,18+0,29=0,47(ph)3.2.4 Nguyên công 4 : Tiện rãnh và vát mép1. Định vị và kẹp chặt :- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø35, khống chế 2 bậc tự do.- Mặt đầu trụ Ø55 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.nS2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.a/ Bước 1 : Tiện rãnh.- Chế độ cắt :Chọn chiều sâu cắt t= 3 (mm) (Theo bảng 5-11 TCCNCTM II) ta có lượng chạydao theo bảng S= 0,76 (mm/vòng). Vận tốc cắt với các thông số như bước tiệnthô : Vb =37(m/phút).Tính hệ số điều chỉnh vận tốcK=K1.K2.K3. K4.K5k1= 1.02 hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệuK2= 1 hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của daoK3= 0.8 hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguộiK4= 0.8 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôiK5= 1.04 hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao K= 0,68Vậy :Vt = Vb . K = 25,16Số vòng quay tính toán :nt = 1000. Vt / (3,14 . 60) = 133 (v/ph)Chọn theo máy : nm= 135 (vòng/phút)Công suất cắt : Nc = 2.4 (KW).b/ Bước 2: Vát mép trục φ53.- Chế độ cắt:Chọn chiều sâu cắt t= 1,5 (mm) (Theo bảng 5-11 TCCNCTM II) ta có lượngchạy dao theo bảng S= 0,5 (mm/vòng). Vận tốc cắt với các thông số như bướctiện thô :Vn =350.0 , 7 4500 , 2 0 ,151.0 , 5 0 , 35= 151(m/phút).Tính hệ số điều chỉnh vận tốcK=K1.K2.K3. K4K1= 0.8 hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của daoK2= 0.92 hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của daoK3= 0.8 hệ số phụ thộc vào vật liệu làm daoK4= 0.8 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi⇒ K= 0.47Vậy ta có :Vt = Vn . K = 71Số vòng quay tính toán :nt = 100. Vt / (3,14 .30) = 75 (v/phút)Chọn theo máy : nm= 80 (vòng/phút)Công suất cắt : Nc = 4.1(KW).5. Tính thời gian gia công :Công thức:T=t(D + t)L + L1 + L2S .nL1 =+ (0,5 + 2) mL2 = (0.5 ÷ 5) mm*iTrong đó:L: chiều dài của chi tiết gia côngL1: Chiều dài ăn daoL2: Chiều dài thoát daoS: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phúti: Số lần gia công , i = 2L1 =t3, 2+ (0,5 ÷ 2)mm =+ 1,5 = 4,5tgϕtg 45L2 = (0, 5 ÷ 5)( mm), lấy L2=3 (mm)S = 0,4; n = 620 ; i= 2 : số lần chạy dao Tiện rãnh Ta có: : nt = 133 (v/ph) Chọn theo máy: nm= 135(v/ph) Công suất cắt Nc = 2.4(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II Thời gian gia công cơ bản:L + L1 + L2T0 =.i( phút )s.nL= 8 (mm)L1= 5 (mm) : khoảng chừa trướcL2= 0 (mm)Suy ra:T0= 0,282(phút) Vát mép Ta có: nt = 75 (v/ph) Chọn theo máy : nm= 80(v/ph) Công suất cắt Nc = 4.1(KW). Theo bảng 5-68 STCNCTM II Thời gian gian công cơ bản :T0 =L + L11,5 + 5.i == 0,1625s.n0,5.80(phút)3.2.5 Nguyên công 5 : Tiện mặt trụ Ø114 :1. Định vị và kẹp chặt :- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø35, khống chế 2 bậc tự do.- Mặt đầu trụ Ø55 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.nS2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.Chọn và tính chế độ cắt khi chọn trụ Φ114Chọn dao có kích thước :Chọn chiều sâu cắt t= 3 (mm) (Theo bảng 5-11 TCCNCTM II) ta có lượng chạydao theo bảng S= 0,5 (mm/vòng). Vận tốc cắt với các thông số như bước tiệnthô : Vb =84 (m/phút).Tính hệ số điều chỉnh vận tốcK=K1.K2.K3. K4 ;k1= 0.8 hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của daoK2= 0.8 hệ số phụ thuộc vào dung dịch trơn nguộiK3= 0.9 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôiK5= 0.8 hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao K= 0,468Vậy :Vt=Vb . K = 38,7Số vòng quay tính toán :nt= 1000. Vt / 3,14 . 114= 122 (v/ph)Chọn theo máy : nm= 125 (vòng/phút)

Tài liệu liên quan

Thiết kế quy trình gia công bánh răng
- 32
- 2
- 41
Tài liệu MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BÁNH RĂNG CÔN CONG DẠNG CUNG TRÒN GLEASON TRÊN MÁY TÍNH doc
- 5
- 1
- 6
Đồ án thiết kế quy trình gia công trục răng
- 54
- 2
- 11
Gia công bánh răng trụ thẳng ppsx
- 16
- 1
- 13
giáo trình thực tập máy cung cụ 1 bài 12 gia công bánh răng trụ thẳng bằng
- 16
- 339
- 0
Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân ba ngả H42 (thuyết minh + bản vẽ)
- 50
- 1
- 8
Thiết kế quy trình gia công chi tiết thân ba ngả H12 (thuyết minh + bản vẽ)
- 52
- 651
- 4
Thiết kế quy trình gia công chi tiết con lăn con cóc C5 ( có bản vẽ cad)
- 67
- 1
- 4
tóm tắt luận văn thạc sĩ kỹ thuật quy trình gia công bánh răng
- 29
- 369
- 0
Đồ án chế tạo máy: lập quy trình công nghệ gia công “bánh răng trụ răng thẳng” (kèm file cad)
- 38
- 665
- 8