Quy Trình Gia Công Bánh Xe Ray Trượt File CAD 2D + 3D Kèm Bản Vẽ ...

Có thể bạn quan tâm

Tải bản đầy đủ (.docx) (39 trang)

Trang chủ

Kỹ Thuật - Công Nghệ

Cơ khí - Chế tạo máy

Quy trình gia công bánh xe ray trượt file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (683.38 KB, 39 trang )

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc côngnghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiếtkế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất vàtrong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâuvà rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốtnhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêngcũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làmquen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máylà cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạođồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sởtổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đềcông nghệ cụ thể.Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiếtkế chi tiết Đế sau. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu vềđộ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắngtìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sựhướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệmtrong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếusót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đónggóp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.abc, ngày 23 tháng 3 năm 2018Sinh viên thực hiệnXYZChương ITÌM HIỂU SẢN PHẨM – BÁNH XE RAY TRƯỢT1.1 Tính năng sử dụng, điều kiện làm việc, phân loại chi tiết1.1.1 Tính năng sử dụng .Bánh xe là một bộ phận quan trọng cấu thành cơ cấu di chuyển các dầm, cầu trục, cửakéo, ray trượt .... Nó là một bộ phận cơ khí quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượngcũng như tuổi đời của thiết bị di chuyển.Các thông số kỹ thuật của bánh xe ray trượt có ảnh hưởng cao nhất tới tínhnăng và chất lượng vận hành của cụm máy. Do đó các yêu cầu kỹ thuật củabánh xe ray trượt cần được đảm bảo và gia công chính xác.1.1.2 Điều kiện làm việc.- Bánh xe ray trượt dùng để phục vụ việc di chuyển các chi tiết bên đặttrên nó mà không chịu ảnh hưởng bởi ma sát trượt, bánh xe có chức năng biếnma sát trượt thành mà sát lăn, tăng tuổi thọ cho chi tiết máy, truyền động êm.- Với mục đích làm giảm ma sát, tiếng ồn của thiết bị khi di chuyển trên ray, bánh xelàm việc với tải trọng va đập, thay đổi và ma sát lớn.1.1.3 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và tính công nghệ của chi tiết :1.1.3.1 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiếtBánh xe ray trượt là 1 chi tiết dạng bạc, bao gồm những chi tiết dạng ốngtròn, có thành mỏng, trong quá trình làm việc chịu nhiều va đập,tải trọng lớn,mài mòn lớn, ứng suất thay đổi theo chu kỳ.Vật liệu chế tạo bánh xe ray trượt là thép 40X, có các đặc tính đặc trưngđể gia công phù hợp với chi tiết như : tính năng đúc được trong khuôn cao, ítbiến dạng khi đúc, không cần gia công nhiệt luyện sau gia công cơ, hấp thụ vàkhử dao động, dễ gia công, giá thành thấp, ít bị mài mòn, chống va đập, tuổi thọcao.Đảm bảo các yêu cầu về độ chính xác khi làm việc:+ Đảm bảo độ chính xác động học.+ Đảm bảo độ chính xác tiếp xúc.+ Đảm bảo làm việc êm.+ Khe hở mặt bên.Tất cả các yêu cầu kỹ thuật trên đều có thể đạt được thông qua quá trìnhgia công cắt gọt. Tuy nhiên để đạt được các yêu cầu kỹ thuật đó một cách tối ưuvà chính xác nhất thì ta cần phải chọn được chuẩn tinh thống nhất, có cácphương pháp gia công lần cuối đồi với các bề mặt đòi hỏi độ chính xác cao.Hơn nữa quá trình gia công cần phải chú ý đến độ song song và độ vuông gócgiữa các đường tâm lỗ và các mặt phẳng.1.1.3.2 Phân tích tính công nghệ của chi tiết :- Chi tiết bánh xe ray trượt cần gia công có may ơ nằm vềmột phía, vị trí lỗ đóng ổ bi 2 đầu, kết cấu bánh xe ray trượttương đôi đơn giản thuận lợi cho việc gá đặt nhưng yêu cầu kỹthuật cao do phải đảm bảo điều kiện lắp, truyền động giữabánh xe ray trượt, trục nên công nghệ gia công là khó khăn.- May ơ của bánh xe ray trượt nằm về 1 phía nên khi gia công tacó thể gia công được mặt đầu, lỗ trên 1 lần gá.- Số lượng bề mặt cần gia công của chi tiết tương đối ít nêngiảm được thời gian cắt gọtChọn chuẩn khi gia công bánh xe ray trượt.- Chọn bề mặt ngoài của bánh xe ray trượt và mặt đầu củabánh xe ray trượt làm chuẩn thô để gia công mặt đầu và mặttrụ ngoài còn lại của bánh xe ray trượt để tạo chuẩn tinh.1.2. Dạng sản xuấtDạng sản xuất góp phần rất lớn trong việc xây dựng, thiết kế quy trìnhcông nghệ gia công chi tiết. Các dạng sản xuất khác nhau sẽ có những quy trìnhcông nghệ khác nhau để đảm bảo phù hợp với dạng sản xuất đó. Các dạng sảnxuất bao gồm: Đơn chiếc, sản xuất loạt: (loạt nhỏ, loạt trung, loạt lớn), sản xuấtkhối.Theo bảng 1.1 (Trang 19 – CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – GS.TS Trần VănĐịch):1.2.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :Áp dụng công thức2.1I24 ,tacó sản lượng thực tế hàng năm :   N N 0 m 1  1  100   100 (Chiếc/năm).Với N0 = 5000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạchm = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩmα = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụtùng, ta chọn α = 10%β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chếtạo, ta chọn β = 4%Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :� 10 � � 4 �N  5000 ��1 �1��1�� 5720� 100 � � 100 �(chiếc/năm)1.2.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :- Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết và tính khối lượngchính xác. Chi tiết sau khi dựng 3D :Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với thép 40X ta có khối lượng riêng :0.007848 g/mm3.Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 1,28kg.Với sản lượng 57200 chi tiết/ năm, ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn. với các đặc điểm chính sau đây:- Tại các chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặplại ổn định.- Gia công cơ và lắp ráp được thực hiện theo quy trình công nghệ.- Sử dụng các máy vạn năng và chuyên dùng,- Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ.- Sử dụng nhiều dụng cụ và đồ gá chuyên dùng.- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.- Công nhân có trình độ tay nghề trung bình.Chương IICHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠOPHÔI2.1 Phân tích thành phần vật liệu chi tiết :- Vật liệu.Vật liệu chế tạo : Thép 40X, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu cầukỹ thuật đã nêu trên.Thép 40X có các đặc tính như sau:+ Thuộc nhóm thép kết cấu+ Thành phần carbon chiếm 0,44%+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)+ Có độ cứng 217HB; giới hạn bền là 800N/mm2+ Thành phần hóa học : C : 0,36~0,44 % ;Cr : 0,8-1%P : 0,045%S : 0,045%2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.Dựa trên yêu cầu kỹ thuật của bánh răng, hình dáng bề mặt và kích thướccủa chi tiết quy mô và tính loạt của chi tiết ta có thể chọn phôi như sau: chọnvật liệu: Thép đúc 40X2.2.1.Chọn dạng phôi:- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phântích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm raphương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta cómột số phương pháp tạo phôi sau:2.2.2. Phôi đúc:- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuônđúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản.Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì cónhững đặc điểm như sau:+ Lượng dư phân bố đều.+ Tiết kiệm được vật liệu.+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúcgia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.* Kết luận:- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiếtđã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệtkhi vật liệu chi tiết là Thép.- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.2.2.3. Phương pháp chế tạo phôi:- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tayƯu điểm:- Giá thành chế tạo thấp, trang bị chế tạo vạn năng- Đúc được các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạpNhược điểm:- Độ chính xác thấp- Lượng dư cắt gọt lớn, năng suất thấp- Đòi hỏi trình độ công nhân cao- Chỉ thích hợp với sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏĐúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máyƯu điểm:- Độ chính xác cao hơn với việc dùng mẫu gỗ- Đúc được các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp- Lượng dư cắt gọt thấp hơn so với phương pháp đúc ở trên- Thích hợp dạng sản xuất hàng loạt và hàng khốiNhược điểm:- Dễ có các khuyết tật như rỗ khí, thiên tích- Tồn tại ứng suất dưĐúc trong khuôn vỏ mỏngƯu điểm:- Độ chính xác rất cao từ 0,03÷0,06mm- Cơ tính tốt- Thích hợp dạng sản xuất loạt lớn và hàng khốiNhược điểm:- Chỉ thích hợp cho các chi tiết cỡ nhỏĐúc áp lựcƯu điểm:- Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao- Đúc được các chi tiết có hình dạng và kết cấu phức tạpNhược điểm:- Trang thiết bị rất tốn kém- Đòi hỏi trình độ công nhân caoĐúc trong khuôn kim loạiƯu điểm:- Chất lượng tốt hơn, năng suất cao hơn so với khuôn cát- Khuôn dùng được nhiều lầnNhược điểm:- Chỉ thích hợp với chi tiết nhỏ, không có thành mỏng- Chỉ dành cho các tiết đơn giảnKết luận: Qua phân tích các ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạophôi kết hợp với các điều kiện kỹ thuật, yêu cầu làm việc và dạng sản xuất, đểđảm bảo tính kinh tế, tính công nghệ ta chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúctrong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”.Dưới đây là bản vẽ phác phôi (bản vẽ sơ bộ):AATD1 . N?a khuôn trên2 . Ph?u rót3 . Ð?u hõi, ð?u ngót4 . Ch?t ð?nh v?5 . N?a khuôn dý?i6 . Bulông7 . Ðai ?c8 . L? xiên hõi9 . B? máyA-AChương IIITHIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIACÔNG CƠ3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sảnxuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 5720 chi tiết/năm. Sốlượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả caonhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyênmôn hóa.3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30- Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60- Tiện mặt lỗ bậc Ø40- Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng3.1.2 Phân tích yêu cầu về độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặtgia công.- Độ không đồng tâm giữa 2 ỗ Ø40 và trụ Ø60, Ø80, lỗ Ø30 không vượtquá 0,1/100 mm- Độ không song song giữa mặt đầu không vượt quá 0,02/100mm3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.Bánh răng có thể được gia công theo 2 phương án sau :PHƯƠNG ÁN 1 :- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30- Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60- Tiện mặt lỗ bậc Ø40- Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng- Kiểm traPHƯƠNG ÁN 2 :- Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60- Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30- Tiện mặt lỗ bậc Ø40- Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng- Kiểm traQua phân tích trên ta thấy phương án II khó đảm bảo được độ đồng tâm của lỗØ40 so với mặt trụ ngoài Ø60, do chuẩn định vị khi gia công lỗ chính xác làchuẩn thô. Phương án I dùng chuẩn định vị để gia công lỗ Ø40 là chuẩn tinh nênđộ chính xác cao hơn. Do đó ta chọn phương án I làm phương án gia công chitiết này để tiết kiệm chi phí gia công, đồng thời giảm thời gian gá đặt chi tiết khigia công.- Nguyên công 1 : ủ phôi- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu và mặt lỗ Ø30- Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu và mặt ngoài Ø60- Nguyên công 4 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40- Nguyên công 5 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40 đối xứng- Nguyên công 6 : Kiểm tra3.2.1 Nguyên công 1 : Ủ phôiSau khi đúc do mạng tinh thể của kim loại chưa ổnđịnh , độ cứng của kim vật liệu cao,điều đó sẽ gây ra khó khănkhi gia công bằng các phương pháp gia công cơ .Do đó ta phảiủ để giảm đọ cứng và làm cho mạng tinh thể của kim loại ổnđịnh trở lại.3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu, mặt lỗ Ø30 :1. Định vị và kẹp chặt :- Dùng 1 khối V dài định vị mặt trụ ngoài Ø60, khống chế 4 bậc tự do- Dùng 2 chốt tì khía nhám định vị mặt đáy, khống chế 1 bậc tự do- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.SSA-A2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.Bước 1 : Tiện mặt đầu trụ Ø80Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/phVậy1000.Vtnt =  .D1000.195= 3,14.80 =414 v/phTra theo máy thì nm =400 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vttnm . .D 2000.3,14.801000= 1000 ==188,4m/phBước tinh: chiều sâu cắt: t1 =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công: RZ =20(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/phVậy1000.Vtnt=  .D1000.248= 3,14.80 =526 v/phTra theo máy thì nm =500v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .DVtt = 1000 =500.3,14.801000=235,5m/phBước 2 : Tiện mặt lỗ Ø30 :Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/phVậy1000.Vtnt=  .D1000.140= 3,14.30 =796 v/phTra theo máy thì nm =630v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .D 630.3,14.30Vtt 1000== 1000 =110,8m/phBước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.Vậy1000.Vtnt =  .D1000.177= 3,14.30 =1006 v/phTra theo máy thì nm =1000 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .DVtt = 1000 =1000.3,14.301000=175,84m/ph5. Tính thời gian gia công :Bước 1 : Tiện mặt đầu :L= 40(mm)1,5t0L1 tg=+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)L2=(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05 mat _ dautho=L1  L2  L 4  5  40S .n= 0, 4.400=0,18(ph)L1  L2  L 4  5  40S .n= 0, 2.500=0,29(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,18+0,29=0,47(ph)Bước 2 : Tiện mặt lỗ Ø 30 :L= 75 (mm)tL1 tg=L21,50+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)=(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05 mat _ dautho=L1  L2  L 4  5  75S .n= 0, 4.400 =0,18(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=L1  L2  L 4  5  75S .n= 0, 2.500 =0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,18+0,29=0,47(ph)3.2.3 Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu, tiện trụ Ø601. Định vị và kẹp chặt :- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø35, khống chế 2 bậc tự do.- Mặt đầu trụ Ø55 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.SSS2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.a, Bước 1 : Tiện mặt đầuBước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/phVậynt1000.Vt=  .D1000.195= 3,14.60 =414v/phTra theo máy thì nm =400 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .DVtt = 1000 =2000.3,14.601000=188,4m/phBước tinh: chiều sâu cắt: t1 =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công: RZ =20(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph1000.Vt1000.248Vậy nt =  .D = 3,14.60 =526 v/phnmTra theo máy thì =500v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vttnm . .D 500.3,14.60= 1000 = 1000 =235,5m/phb, Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/phVậy1000.140= 3,14.60 =796 v/ph1000.Vtnt =  .DTra theo máy thì nm =630v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .DVtt = 1000 =630.3,14.601000=110,8m/phBước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.Vậy1000.Vtnt=  .D1000.177= 3,14.60=1006 v/phTra theo máy thì nm =1000 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vttnm . .D 1000.3,14.60= 1000 = 1000=175,84m/ph5. Tính thời gian gia công :Bước 1 : Tiện mặt đầu :L= 30(mm)tL1 = tg1,50+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)L2 =(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05 mat _ dautho=Bước tinh:L1  L2  L 4  5  30S .n= 0, 4.400 =0,18(ph)T05 mat _ dautinh=L1  L2  L 4  5  30S .n= 0, 2.500 =0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,18+0,29=0,47(ph)Bước 2 : Tiện mặt trụ Ø 60:L= 75(mm)1,5tL1 = tg +(0,5…2)= tg 450 +2=3,5 �4(mm)L2 =(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05 mat _ dautho=L1  L2  L 4  5  75S .n= 0, 4.400 =0,18(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=L1  L2  L 4  5  75S .n= 0, 2.500 =0,29(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh= 0,18+0,29=0,47(ph)3.2.4 Nguyên công 4 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40 :1. Định vị và kẹp chặt :- Dùng 1 khối V dài định vị mặt trụ ngoài Ø60, khống chế 4 bậc tự do- Dùng mặt đầu khối V định vị mặt bậc Ø80 khống chế 1 bậc tự do- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.S2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/phVậynt1000.Vt=  .D1000.140= 3,14.40 =1147 v/phTra theo máy thì nm =1200v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .DVtt = 1000 =1200.3,14.401000=150,7m/phBước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.Vậynt1000.Vt=  .D1000.177= 3,14.40 =1409 v/phTra theo máy thì nm =1500 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vttnm . .D 1500.3,14.40= 1000 = 1000=188,4m/ph5. Tính thời gian gia công :Bước 1 : Tiện mặt đầu :L= 15(mm)1,5tL1 = tg +(0,5…2)= tg 450 +2=3,5 �4(mm)L2 =(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05 mat _ dautho=L1  L2  L 4  5  15S .n= 0, 4.1200 =0,05(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=L1  L2  L 4  5  15S .n= 0, 2.1500 =0,08(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,05+0,08=0,13(ph)3.2.5 Nguyên công 5 : Tiện mặt lỗ bậc Ø40 :1. Định vị và kẹp chặt :- Dùng 1 trục gá bung đàn hồi định vị mặt lỗ Ø40, khống chế 3 bậc tự do- Dùng mặt bậc trục gá định vị mặt bậc Ø40 khống chế 2 bậc tự do- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.S2. Chọn máy.Chọn máy tiện vạn năng T620.3. Chọn dao.Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.4. Tra chế độ cắt.Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/phVậy1000.140= 3,14.40 =1147 v/ph1000.Vtnt =  .DTra theo máy thì nm =1200v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:nm . .DVtt = 1000 =1200.3,14.401000=150,7m/phBước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.Vậy1000.Vtnt=  .D1000.177= 3,14.40 =1409 v/phTra theo máy thì nm =1500 v/phTừ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:Vttnm . .D 1500.3,14.40= 1000 = 1000=188,4m/ph5. Tính thời gian gia công :Bước 1 : Tiện mặt đầu :L= 15(mm)1,5tL1 = tg +(0,5…2)= tg 450 +2=3,5 �4(mm)L2 =(0,5…5)=5(mm)Bước thô:T05 mat _ dautho=L1  L2  L 4  5  15S .n= 0, 4.1200 =0,05(ph)Bước tinh:T05 mat _ dautinh=L1  L2  L 4  5  15S .n= 0, 2.1500 =0,08(ph)Tiện mặt đầu:T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho=+T05 mat _ dautinh=0,05+0,08=0,13(ph)3.2.6 Nguyên công 6 : Kiểm tra- Mục đích : kiểm tra, loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và khôngđúng yêu cầu kỹ thuật.- Dụng cụ kiểm tra :+ Đồng hồ so+ Đồ gá+ Cử tì di động và tay vặn.- Nội dung kiểm tra :1. Kiểm tra độ không đồng tâm giữa mặt tâm lỗ Ø40 và mặt trụ Ø60, Ø80, lỗØ30, Ø40 không vượt quá 0,01/100 mm.- Sơ đồ đo như hình vẽ :+ 1: Đồng hồ so+ 2: Đồ gá+ 3: Chi tiết2. Kiểm tra độ không song song giữa mặt 2 mặt đầu không vượt quá 0,02/100mm.- Sơ đồ đo như hình vẽ :+ 1: Đồng hồ so+ 2: Đồ gá+ 3: Chi tiết

Tài liệu liên quan

Thiết kế quy trình gia công bánh răng
- 32
- 2
- 41
Tài liệu MÔ PHỎNG QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BÁNH RĂNG CÔN CONG DẠNG CUNG TRÒN GLEASON TRÊN MÁY TÍNH doc
- 5
- 1
- 6
Quy trình gia công pistong
- 15
- 242
- 0
thiết kế quy trình gia công công nghệ bích đuôi, chương 1 - 2 docx
- 5
- 432
- 1
thiết kế quy trình gia công công nghệ bích đuôi, chương 3 pptx
- 10
- 448
- 1
thiết kế quy trình gia công công nghệ bích đuôi, chương 4 docx
- 14
- 361
- 2
thiết kế quy trình gia công công nghệ bích đuôi, chương 5 ppsx
- 9
- 386
- 0
thiết kế quy trình gia công công nghệ bích đuôi, chương 6 pptx
- 16
- 342
- 0
thiết kế quy trình gia công công nghệ bích đuôi, chương 7 doc
- 11
- 378
- 0
THuyết Minh Đồ Án Công NGhệ CHế Tạo Máy : Thiết Kế Quy Trình Gia Công Bánh Nén
- 21
- 1
- 13