Tài Liệu Giáo Trình: Dung Sai Lắp Ghép Và đo Lường Kỹ Thuật (Phần 1)

• Trang chủ
• Đăng ký
• Đăng nhập
• Liên hệ

Thư viện tài liệu

Thư viện tài liệu trực tuyến lớn nhất, tổng hợp tài liệu nhiều lĩnh vực khác nhau như Kinh tế, Tài chính, Ngân hàng, CNTT, Ngoại ngữ, Khoa học...

Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật (Phần 1)

Tài liệu Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật (Phần 1): Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 3 LỜI NÓI ĐẦU Giáo trình Môn học Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật được xây dựng  và biên  soạn dựa  trên cơ sở chương  trình  khung  trình độ cao đẳng nghề công  nghệ ô tô của Tổng cục dạy nghề. Nội dung được biên soạn ngắn gọn, dễ hiểu,  các kiến thức trong toàn bộ giáo trình có mối quan hệ lôgíc chặt chẽ.  Để đáp ứng yêu cầu về  tài  liệu học  tập của học sinh,  sinh viên  trong nhà  trường và sự phát  triển trong  tương lai của ngành công nghệ ô  tô,  tác giả biên  soạn giáo trình môn học “Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật” làm tài liệu  học tập chính cho sinh viên hệ cao đẳng nghề và làm tài liệu tham khảo cho học  sinh trung cấp nghề và công nhân kỹ thuật ngành công nghệ ô tô.  Khi biên soạn, chúng tôi đã cố gắng cập nhật những kiến thức mới nhất có  liên quan đến môn học và phù hợp với đối tượng  sử dụng nhưng cố gắng gắn  những nội dung  lý  thuyết với những vấn đề  thực  ...

65 trang | Chia sẻ: honghanh66 | Lượt xem: 3260 | Lượt tải: 5 Bạn đang xem trước 20 trang mẫu tài liệu Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật (Phần 1), để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trênGiáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 3 LỜI NÓI ĐẦU Giáo trình Môn học Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật được xây dựng  và biên  soạn dựa  trên cơ sở chương  trình  khung  trình độ cao đẳng nghề công  nghệ ô tô của Tổng cục dạy nghề. Nội dung được biên soạn ngắn gọn, dễ hiểu,  các kiến thức trong toàn bộ giáo trình có mối quan hệ lôgíc chặt chẽ.  Để đáp ứng yêu cầu về  tài  liệu học  tập của học sinh,  sinh viên  trong nhà  trường và sự phát  triển trong  tương lai của ngành công nghệ ô  tô,  tác giả biên  soạn giáo trình môn học “Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật” làm tài liệu  học tập chính cho sinh viên hệ cao đẳng nghề và làm tài liệu tham khảo cho học  sinh trung cấp nghề và công nhân kỹ thuật ngành công nghệ ô tô.  Khi biên soạn, chúng tôi đã cố gắng cập nhật những kiến thức mới nhất có  liên quan đến môn học và phù hợp với đối tượng  sử dụng nhưng cố gắng gắn  những nội dung  lý  thuyết với những vấn đề  thực  tế để giáo  trình có  tính  thực  tiễn.  Giáo  trình môn học Dung sai lắp ghép và đo  lường kỹ  thuật  trình độ Cao  đẳng nghề được Hội đồng thẩm định trường Cao đẳng nghề Yên Bái nghiệm thu  đưa vào sử dụng và được dùng làm giáo trình cho các học sinh, sinh viên trong  các khoá đào tạo trình độ cao đẳng nghề, trung cấp nghề hoặc cho công nhân kỹ  thuật, tham khảo.  Trong  quá  trình  biên  soạn do  thời  gian và  trình  độ  còn  hạn chế  nên  khó  tránh  khỏi  những  thiếu  sót,  tác  giả  mong nhận  được các ý kiến đóng  góp của  người đọc và các đồng nghiệp để cuốn giáo trình ngày càng hoàn thiện./.                                                                                  TÁC GIẢ  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 4 MỤC LỤC Chương 1 ............................................................................................................ 6  CÁC KHÁI NIỆM VỀ HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP ............................... 6  1. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP ................................ 6  1.1. Tính đổi lẫn chức năng trong ngành cơ khí chế tạo .......................................... 6  1.2. Kích thước, sai lệch giới hạn, dung sai ............................................................ 7  1.2.1. Kích thước ................................................................................................ 7  1.2.2. Sai lệch giới hạn (SLGH): ........................................................................ 9  1.2.3.  Dung sai .................................................................................................. 9  1.3. Lắp ghép và các loại lắp ghép ...................................................................... 11  1.3.1. Khái niệm về lắp ghép : .......................................................................... 11  1.3.2. Các loại lắp ghép .................................................................................... 12  1.4. Dung sai lắp ghép. ....................................................................................... 17  2. HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN ............................... 19  2.1. Hệ thống dung sai ....................................................................................... 19  2.1.1. Công thức tính trị số dung sai ................................................................. 19  2.1.2. Cấp dung sai tiêu chuẩn (cấp chính xác) ................................................. 19  2.1.3. Khoảng kích thước danh nghĩa ............................................................... 19  2.2. Hệ thống lắp ghép ....................................................................................... 20  2.2.1. Hệ thống lỗ cơ bản .................................................................................. 20  2.2.2. Hệ thống trục cơ bản ............................................................................... 21  2.2.3. Sai lệch cơ bản (SLCB) .......................................................................... 21  2.2.4. Các lắp ghép tiêu chuẩn .......................................................................... 23  3. DUNG SAI HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ VÀ ĐỘ NHÁM BỀ MẶT ..................... 27  3.1. Dung sai hình dạng và vị trí bề mặt ........................................................... 27  3.1.1. Sai lệch hình dạng bề mặt trụ.................................................................. 27  3.1.2. Sai lệch hình dạng phẳng ........................................................................ 29  3.1.3. Sai lệch vị trí bề mặt ............................................................................... 30  3.2. NHÁM BỀ MẶT....................................................................................... 34  3.2.1. Bản chất của nhám ................................................................................. 34  3.2.2. Các chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt ......................................................... 35  3.2.3. Ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết .......................................................... 36  Chương 2 ......................................................................................................... 38  HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP .............................................................. 38  1. DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP CÁC MỐI GHÉP THÔNG  DỤNG .............................................................................................................. 39  1.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn ............................................................................. 39  1.1.1. Khái niệm ............................................................................................... 39  1.1.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn : ........................................................................ 39  1.1.3. Ký hiệu ổ lăn trên bản vẽ ........................................................................ 40  1.2. Dung sai lắp ghép then- then hoa ............................................................... 41  1.2.1. Dung sai mối ghép then .......................................................................... 41  1.2.2. Dung sai lắp ghép then hoa ..................................................................... 43  1.2.3. Dung sai lắp ghép côn ............................................................................ 46  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 5 2. DUNG SAI MỐI GHÉP REN ...................................................................... 47  2.1. Dung sai lắp ghép ren tam giác hệ mét ...................................................... 47  2.1.1. Các yếu tố cơ bản của ren ....................................................................... 47  2.1.2. Dung sai lắp ghép ren ............................................................................. 48  2.2. Dung sai lắp ghép ren thang ...................................................................... 49  2.2.1. Các yếu tố cơ bản của ren hình thang ..................................................... 49  2.2.2. Dung sai lắp ghép và ren thang ............................................................... 49  2.2.3. Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren trên bản vẽ ..................................... 49  3. DUNG SAI TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG .............................................. 50  3.1. Dung sai lắp ghép bánh răng ........................................................................ 50  3.2. Các sai số để kiểm tra bánh răng ................................................................... 51  4. CHUỖI KÍCH THƯỚC ................................................................................ 56  4.1. Chuỗi kích thước ....................................................................................... 56  4.1.1. định nghĩa ............................................................................................... 56  4.1.2. phân loại ................................................................................................. 56  4.2. Khâu (kích thước của chuỗi) ...................................................................... 56  4.3. Giải chuỗi kích thước ................................................................................ 57  Chương 3 ......................................................................................................... 68  DỤNG CỤ ĐO THÔNG DỤNG TRONG CƠ KHÍ ......................................... 68  1. CƠ SỞ ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT ................................................................ 68  1.1. Khái niệm đo lường kỹ thuật ..................................................................... 68  1.2. Dụng cụ đo và phương pháp đo ................................................................. 69  2. CĂN MẪU ................................................................................................... 71  2.1. Cấu tạo, công dụng và các bộ căn mẫu .......................................................... 71  2.2. Cách bảo quản............................................................................................. 73  3. THƯỚC CẶP ............................................................................................... 74  3.1. Thước cặp.................................................................................................. 74  3.2. Thước đo sâu đo cao : ................................................................................ 78  3.3. Cách bảo quản ........................................................................................... 79  4. PAN ME ...................................................................................................... 79  4.1. Nguyên lý làm việc của panme .................................................................. 79  4.2. Cách sử dụng (cách đọc trị số) ................................................................... 80  4.3. Cách bảo quản ........................................................................................... 81  5. ĐỒNG HỒ SO .............................................................................................. 82  5.1. Công dụng, cấu tạo và nguyên lý làm việc của đồng hồ so ............................. 82  5.2. Sử dụng và bảo quản ................................................................................... 83  6. DỤNG CỤ ĐO GÓC ..................................................................................... 83  6.1. Công dụng và cấu tạo của góc mẫu, êke, thước đo góc vạn năng .................... 83  6.2 Cấu tạo và nguyên lý của thước sin ............................................................... 88  Tài liệu tham khảo                     90 Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 6 Chương 1 CÁC KHÁI NIỆM VỀ HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP 1. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ DUNG SAI LẮP GHÉP 1.1. Tính đổi lẫn chức năng trong ngành cơ khí chế tạo a. Bản chất của tính đổi lẫn chức năng Mỗi chi tiết trong bộ phận máy hoặc bộ phận máy trong máy đều thực hiện  một chức năng xác định, ví dụ: đai ốc vặn vào bu lông có chức năng bắt chặt, pít  tông trong xi lanh thực hiện chức năng nén khí, gây nổ và phát lực. Khi chế tạo  hàng loạt pít tông hàng loạt đai ốc cùng loại, nếu lấy bất kỳ đai ốc hoặc pít tông  của  loại  vừa chế  tạo  lắp vào bộ phận máy  mà bộ phận máy đó đều  thực hiện  đúng chức năng yêu cầu của nó  thì  loạt đai ốc và  loạt pít  tông đã chế  tạo đạt  được tính đổi lẫn chức năng. Vậy tính đổi lẫn chức năng của loạt chi tiết là khả  năng thay thế cho nhau không cần phải lựa chọn hoặc sửa chữa gì thêm mà vẫn  đảm bảo chức năng yêu cầu của bộ phận máy hoặc máy mà chúng lắp thành.  Loạt  chi  tiết  đạt  được  tính  đổi  lẫn chức năng hoàn  toàn  nếu mọi  chi  tiết  trong loạt đều đạt tính đổi lẫn chức năng. Còn nếu có một hoặc một vài chi tiết  trong  loạt không đạt tính đổi  lẫn chức năng  thì  loạt chi  tiết ấy đạt  tính đổi  lẫn  chức năng không hoàn toàn.   Sở dĩ loạt chi tiết đạt được tính đổi lẫn chức năng là vì chúng được chế tạo  giống nhau, tất nhiên không thể giống nhau tuyệt đối được mà chúng có sai khác  nhau trong phạm vi cho phép nào đó. Chẳng hạn các thông số hình học của chi  tiết như kích thước, hình dạng, chỉ được sai khác nhau trong một phạm vi cho  phép gọi  là dung sai. Giá  trị dung sai ấy được người  thiết kế  tính  toán và quy  định dựa trên nguyên tắc của tính đổi lẫn chức năng.      b. Vai trò của tính đổi lẫn đối với sản xuất và sử dụng Tính đổi lẫn chức năng là nguyên tắc của thiết kế và chế tạo. Nếu các chi  tiết được  thiết kế,  chế  tạo  theo nguyên  tắc đổi  lẫn chức năng  thì  chúng không  phụ thuộc vào địa điểm sản xuất. Đó là điều kiện để ta có thể hợp tác và chuyên  môn hóa sản xuất. Sự hợp tác và chuyên môn hóa sản xuất sẽ dẫn đến sản xuất  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 7 tập trung quy mô lớn, tạo khả năng áp dụng kỹ thuật tiên tiến, trang bị máy móc  hiện đại và dây chuyền sản xuất năng  suất  cao. Nhờ đó mà vừa đảm bảo chất  lượng lại giảm giá thành sản phẩm.  Mặt khác  thiết kế,  chế  tạo chi  tiết  theo nguyên  tắc đổi  lẫn chức năng  tạo  điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất các chi tiết dự trữ thay thế. Nhờ đó mà quá  trình sử dụng các sản phẩm công nghiệp sẽ tiện lợi rất nhiều.  Trong  đời  sống:  ta dễ dàng  thay một bóng đèn  hỏng bằng một bóng đèn  mới với cùng một đui đèn, hoặc dễ dàng thay ổ bi đã mòn hỏng của một xe máy  bằng một ổ bị mới cùng loại. Trong sản xuất, giả dụ một bánh răng trong máy bị  gãy hỏng, ta có ngay một bánh răng dự trữ cùng loại thay thế vào là máy lại tiếp  tục hoạt động được ngay. Do đó giảm thời gian ngừng máy để sửa chữa sử dụng  máy triệt để hơn, mang lại lợi ích lớn về kinh tế và quản lý sản xuất.     1.2. Kích thước, sai lệch giới hạn, dung sai 1.2.1. Kích thước  Là giá trị đo bằng số của các đai lượng đo như chiều dài, chiều rộng, chiều  cao, đường kính ... theo đơn vị đo được lựa chọn.  Trong công nghệ chế tạo máy đơn vị đo thông dụng nhất là milimét (mm)  và quy ước trên bản vẽ không ghi mm.  Ví dụ chi tiết máy có đường kính 19,95 mm, chiều dài 125,5 mm thì trên  bản vẽ chỉ ghi 19,95 và 125,5.  a. Kích thước danh nghĩa (KTDN) Là kích thước được xác định xuất phát từ chức năng của chi tiết sau đó quy  tròn về phía lớn hơn theo các giá trị của dãy kích thước tiêu chuẩn.  Ví dụ: Khi  tính toán người  thiết kế xác định được kích  thước của chi  tiết  trục là 27,876 mm theo giá trị của dãy kích thước tiêu chuẩn ta quy tròn về 30  mm. Vậy ta nói rằng kích thước danh nghĩa của chi tiết trục là 30 mm.  KTDN  là  kích  thước  được  dùng  làm  gốc  để  xác  định  sai  lệch  giới  hạn  (SLGH) và kích thước giới hạn (KTGH).  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 8 Hình 1.1. Kích thước danh nghĩa của trục và lỗ -  KTDN của chi tiết trục ký hiệu là:  dN.  -  KTDN của chi tiết lỗ ký hiệu là: DN.  b. Kích thước thực Là kích thước đo được trực tiếp trên chi tiết bằng dụng cụ đo và phươmg  pháp đo chính xác nhất mà kỹ thuật đo có thể đạt được.  Ký hiệu :  -  Chi tiết lỗ:  Dt.                  -  Chi tiết trục: dt.  Ví dụ: Khi đo kích thước đường kính trục bằng pan me có giá trị vạch chia  là 0,01 mm, kết quả đo nhận được là 24,98 mm, đó chính là kích thước thực của  trục với sai số cho phép là 0,01 mm.  c. Kích thước giới hạn Khi gia công bất kỳ một kích thước nào đó ta cần phải xác định một phạm  vi  cho phép của sai số gia công kích  thước chi  tiết đó. Phạm vi  cho phép này  được giới hạn bởi 2 kích thước quy định gọi là kích thước giới hạn (KTGH)    -  Kích thước giới hạn lớn nhất:  + Đối với chi tiết lỗ:  Dmax.  + Đối với chi tiết trục: dmax.    - Kích thước giới hạn nhỏ nhất :  +  Đối với chi tiết lỗ: Dmin.  + Đối với chi tiết trục: dmin.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 9 Hình 1.2. sơ đồ biểu diễn kích thước giới hạn Như vậy chi tiết gia công đạt yêu cầu khi kích thước thực của nó thoả mãn  yêu cầu sau:                                          Dmin   Dt   Dmax                                          dmin   dt     dmax.  1.2.2. Sai lệch giới hạn (SLGH): Là hiệu đại số giữa KTGH và KTDN.  -  SLGH trên: là hiệu đại số giữa KTGH lớn nhất và KTDN.  Ký hiệu:  +  Với chi tiết lỗ:    ES = Dmax -  DN .  +  Với chi tiết trục: es  =  dmax  - dN.  -  SLGH dưới:  +  Với chi tiết lỗ:  EI = Dmin – DN.  +  Với chi tiết trục:  ei = dmin – dN  *  Chú ý:  Trị số SLGH mang dấu “+” khi KTGH > KTDN.  Mang dấu “- “khi KTGH < KTDN và bằng “0” khhi KTGH = KTDN  1.2.3. Dung sai Là  phạm  vi  cho  phép  của  sai  số.  Trị  số  dung  sai  bằng  hiệu  đai  số  giữa  KTGH lớn nhất và KTGH nhỏ nhất hoặc bằng hiệu đại số giữa SLGH trên và  SLGH dưới.   Ký hiệu:   T  (toleran).  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 10 -  Dung sai kích thước lỗ:  TD  =  Dmax  -   Dmin.    Hoặc   TD  =  ES  -  EI.  -  Dung sai kích thước trục:  Td  =  dmax  -  dmin .     Hoặc  Td  =  es  - ei.  * Chú ý:  Dung sai luôn có giá trị dương vì KTGH lớn nhất bao giờ cũng  lớn hơn KTGH nhỏ nhất.  Trị số dung sai càng nhỏ thì phạm vi của sai số càng nhỏ tức là yêu cầu độ  chính xác về kích thước càng cao. Ngược lại trị số dung sai sàng nhỏ thì yêu cầu  độ chính xác chế tạo càng thấp.  Vậy dung sai đặc trưng cho độ chính xác thiết kế.  Ví dụ 1:     Cho một  chi  tiết  trục có KTDN  = 32  mm, KTGH  lớn nhất  là  32,050 mm, KTGH nhỏ nhất là 32,034 mm. Tính trị số SLGH và dung sai ?  Giải:  -  Tính SLGH:    es  =  dmax – dN  =  32,050  -  32  =  0,050 mm.                             ei  =  dmin  -  dN  =  32,034  -  32  =  0,034  mm.  -  Dung sai kích thước trục:              Td  =  e s  -  ei  =  0,050  -  0,034  =  0,016  mm.  Ví dụ 2:  Cho chi tiết lỗ có KTDN = 45 mm. KTGH lớn nhất 44,992 mm,  KTGH nhỏ nhất  là 44,967 mm. Tính trị số các SLGH và dung sai?  Giải:    -  Tính trị số các SLGH:    ES  =  Dmax  -  DN   = 44,992  -  45  =  - 0,008 mm.  EI  =  Dmin  -  DN  =  44,967  -  45  = - 0,033 mm.  -  Tính trị số dung sai:    TD  =  ES  -  EI  =   (-  0,008)  - ( - 0,033)  =  0,025 mm.  Ví dụ 3:  Biết KTDN của chi tiết trục là 28 mm và các SLCB es = -0,020  mm,  ei = - 0,041 mm .Tính các KTGH và dung sai. Nếu gia công xong người ta  đo được kích thước thực là 27,976 mm thì chi tiết trục có đạt yêu cầu không?  Giải :      -  Tính KTGH:   dmax  = dn + es  =  28  +  (- 0,020)  =  27,980 mm   Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 11 Dmin  =  dn  +  ei  =  28  +  (- 0,041 )  =  27,959  mm   Ta biết rằng chi tiết trục gia công đạt yêu cầu khi dmin  <  dt  <  dmax   Trong trường hợp này chi tiết trục sau khi gia công                            27,959 mm < 27,976 mm  <  28 mm   Vậy chi tiết đã gia công đạt yêu cầu đề ra.  1.3. Lắp ghép và các loại lắp ghép 1.3.1. Khái niệm về lắp ghép : Hai hay một số chi tiết phối hợp với nhau một cách cố định hoặc di động  thì tạo thành một mối ghép.  Những bề mặt mà dựa theo chúng các chi tiết phối hợp với nhau gọi là bề  mặt lắp ghép.  Bề mặt lắp ghép bao gồm :  -  Bề mặt bao ngoài:  ký hiệu D.  -  Bề mặt bị bao bên trong: ký hiệu d .  Ví dụ: Lắp ghép giữa trục và lỗ, giữa rãnh và con trượt.  Hình 1.3. 1- lỗ ; 2 – trục Hình 1.4. 1- Rãnh trượt; 2- Con trượt KTDN chung cho cả bề mặt bao và bề mặt bị bao   DN  =  dN.  Trong chế tạo cơ khí thường sử dụng các loaị lắp ghép:  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 12 -  Lắp ghép bề mặt trơn:       +  Lắp ghép trụ trơn.  +  Lắp ghép phẳng.  -  Lắp ghép côn trơn.  -  Lắp ghép ren.  -  Lắp ghép truyền động bánh răng.  Đặc tính của lắp ghép được xác định bởi hiệu số giữa bề mặt bao và bề mặt  bị bao.  Nếu    D  -  d  > 0   Lắp ghép có độ dôi.  Nếu   D  -  d  <0   lắp ghép có độ  hở.  Dựa vào đặc tính của lắp ghép người ta chia lắp ghép thành 3 nhóm : lắp  lỏng, lắp chặt, lắp trung gian.  1.3.2. Các loại lắp ghép a. Nhóm lắp lỏng: Trong nhóm lắp ghép này kích thước lỗ luôn lớn hơn kích thước trục đảm  bảo lắp ghép luôn có độ hở.  Độ hở của lắp ghép ký hiệu là S.  S  =  D  -  d.  Tương ứng với các KTGH của lỗ và trục lắp ghép có độ hở giới hạn  :  Hình 1.5. Nhóm lắp ghép lỏng Smax  =  Dmax  -  dmin  =  ES  -  ei.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 13 Smin  =  Dmin  -  dmax  =  EI  =  es .  Đối với một lắp ghép thì  DN =  dN.  Độ hở trung bình  :  Sm  = 2 minmax SS  Nếu kích thước của loạt chi tiết được phép dao động trong khoảng   Dmax  -   Dmin (đối với chi tiết lỗ)  từ  dmas -  dmin (đối với chi tiết trục).  Thì  độ  hở  của  lắp  ghép  cũng  được  phép  dao  động  trong  khoảng  từ  Smax  -   Smin.  Tức là trong khoảng dung sai của độ hở.  Ts  =   Smax  -  Smin.   Hoặc  Ts  =  TD  +  Td.  Vậy  dung  sai  độ  hở  bằng  tổng  dung  sai  kích  thước  lỗ  và  dung  sai  kích  thước trục.  Dung sai độ hở gọi là dung sai lắp ghép lỏng, đặc trưng cho mức độ chính  xác yêu cầu của lắp ghép.  Ví dụ :  Cho kiểu lắp ghép lỏng trong đó kích thước lỗ là  52 030.0 0  Trục 52 030.0 060.0     Tính KTGH, độ hở giới hạn độ hở trung bình, dung sai độ hở.  Giải: Theo số liệu đã cho ta có:  Lỗ:  ES  =  0,030,  EI = 0.  Trục  es = - 0,030, ei = - 0,060   - Tính KTGH:  Dmax  =  DN  +  ES   =  52  +  0,030  =  52,030  mm.  Dmin  =  dN  +  EI  =  52  mm  dmax  =  dN  +  es  =  52  =  ( - 0,030)  =  51,97 mm   dmin  =  dN + ei  =  52  =  ( - 0,060)  =  51, 94 mm.  TD  =  ES  -  EI =  0,030 mm.  Td   =  es  -  ei  =  ( - 0,030 )  -  ( 0,060)  =  0,030  mm.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 14 -  Tính độ hở giới hạn, độ hở trung bình:    Smax  =  ES  -  EI  =   0,030  -  ( - 0,060)  =  0,030 mm    Smin  =  EI  -  es  =  0  -  ( - 0,030)  =  0,030 mm.  b. Nhóm lắp chặt :  Trong nhóm lắp ghép này kích thước lỗ luôn nhỏ hơn kích thước trục, đảm  bảo lắp ghép luôn có độ dôi. Độ dôi của lắp ghép ký hiệu là N.  N = d - D.  Tương ứng với các KTGH của trục và lỗ ta có:  Hình 1.6. Nhóm lắp ghép chặt     Độ dôi giới hạn:   Nmax  =  dmax   -  Dmin  =  es  -  EI   Nmin  =  dmin  -  Dmax  =  ei  -  ES.  Độ dôi trung bình :  Nm  =   max min 2 N N  Dung sai độ dôi :  TN  =  Nmax  -  Nmin  Vậy: Dung  sai độ dôi bằng  tổng dung sai kích  thước  lỗ và dung  sai kích  thước trục.  Ví dụ:  Cho kiểu lắp chặt trong đó kích thước lỗ  45 025.0 0  kích thước trục  45 050.0 034.0   .Tính độ dôi giới hạn, độ dôi trung bình dung sai độ dội  Giải:  Với số liệu đã cho ta có :  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 15 Lỗ ES = 0,025  EI = 0 ,  Trục es = 0,050  ei = 0,034  -Tính độ dôi giới hạn :  Nmax =  es  -  EI  =  0,050  -  0  =  0,050  mm  Nmin  =  ei  -  ES  =  0,034  -  0,025  =  0,009 mm.  -  Độ dôi trung bình:    Nm  =   2 minNNmã =  2 009.0050.0   = 0,0295  mm.  -  Tính dung sai:  TN  =  TD  +  Td  =  (E S - EI) + (e s - ei)                                        =  (0,025 - 0)  + (0,050 – 0,034) =0,041 mm  c. Lắp trung gian Trong nhóm  lắp ghép này miền dung sai kích  thước  lỗ nằm xen kẽ miền dung sai kích  thước trục. Như vậy kích thước lỗ được phép dao động trong phami vi có thể nhỏ hơn hoặc l hơn kích thước trục. Lắp ghép nhận được có thể là độ hở hoặc độ dôi.  -  Trường hợp nhận được lắp ghép có độ hở lớn nhất   Smax  =  Dmax  -  dmin  -  Trường hợp nhận được lắp ghép có độ dôi lớn nhất :   Nmax  =  dmax  -  Dmin  Hình 1.7. Nhóm lắp ghép trung gian Trong nhóm lắp ghép này độ hở và độ dôi nhỏ nhất tương ứng với trường  hợp thực hiện lắp ghép mà kích thước lỗ bằng kích thước trục. Nghĩa là độ hở  lớn nhất Smax = 0, Độ dôi lớn nhất Nmax = 0.  Dung sai lắp ghép trung gian :  TSN  =  Smax + Nmax            Hoặc  TSN  =  TD  +  Td  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 16 - Trường hợp Smax > Nmax ta tính độ hở trung bình   Smax-NSm = max 2    -  Trương hợp Smax < Nmax ta tính độ dôi trung bình   Nmax-SNm = max 2    Ví dụ: Cho kiểu lắp trung gian trong đó kích thước lỗ  82 035.0 0  . Kích thước  trục  82  045.0 023.0   Tính KTGH, dung sai kích thước lỗ và trục. Độ hở, Độ dôi giới  hạn và trung bình. Tính dung sai của lắp ghép?  Giải : Theo số liệu đã cho ta có:   LỗE S  = +0,035  EI  = 0,     Trục e s = +0,045 và ei = +0,023.  - Tính các KTGH :   -  Dmax =  DN  +  ES = 82  +  0,035  =  82,035  mm     Dmin  =  DN  +  EI  =  82  mm.     dmax  =  dN  +  es = 82  + 0,045  =  82,045 mm     dmin  =  dN  +  ei  =  82  +  0,023  =  82,023 mm  -  Tính độ hở, độ dôi giới hạn, trung bình :  Smax  =  Dmax -  dmin  =  82,045  -  82,023   =  0,012 mm  Nmax  =  dmax  -  Dmin  =  82,045  -  82  =  0,045  mm  TD  =  ES  - EI  = 0,035 mm   Td   =  es  -  ei  =  0,045  -  0,023  =  0,022  mm  Trong trường hợp này Nmax > Smax nên ta tính độ dôi trung bình   Nm  =  max max 2 N S  =  2 012.0045.0   =  0,0165  mm  -  Dung sai của lắp ghép  :    TN.S  =  Nmax  +  Smax  =0,045  =  0,012  =  0,057  mm  Hoặc  TN.S  =  TD  +  Td  =  0,035  +  0,022  =  0,057  mm  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 17 1.4. Dung sai lắp ghép. Để  thuận  lợi  và đơn  giản cho  việc  tính  toán  người  ta  biểu diễn  lắp  ghép  dưới dạng sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép trên hệ trục toạ độ vuông  góc   - Trục hoành biểu thị vị trí của KTDN, ứng với vị trí đó sai lệch kích thước  = 0 nên trục hoành được gọi là đường 0.  - Trục tung biểu thị sai lệch của kích thước tính bằng micômét(m),   1m = 10-3  mm.  - Sai  lệch kích  thước phân bố về 2 phía  của đường 0. Sai  lệch  (+) bố  trí  phía trên đường 0, sai lệch (- ) bố trí phía dưới đường 0.  Miền  giới hạn  bởi  2  SLGH  là miền  dung  sai kích  thước  biểu  thị bằng  2  cạnh của hình chữ nhật.  - Từ sơ đồ phân bố miền dung sai ta xác định được đặc tính của lắp ghép và  tính toán được các thông số trực tiếp trên sơ đồ như: KTGH, độ hở hoặc độ dôi  giới hạn, trung bình và dung sai của lắp ghép   Ví dụ 1:  Cho lắp ghép có KTDN 40 mm, sai lệch giới hạn kích thước lỗ ES = +25  m, EI = 0.  Trục es = -25 m , ei = -50 m. Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung  sai của lắp ghép và tính trị số độ hở hoặc độ dôi giới hạn, dung sai của lắp ghép  trực tiếp trên sơ đồ.  Giải : TD  Td      +25      -25      -50  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 18 -  Vẽ hệ trục toạ độ vuông góc, trên trục tung lấy1 điểm có tung độ =25m  ứng với SLGH trên của lỗ(ES )và 0 ứng với SLGH dưới của lỗ là (EI). Vẽ hình  chữ nhật có cạnh đứng là khoảng cách giữa 2 SLGH trên và dưới.  Cũng  tương tự như  trên ta  lấy 2 điểm có  tung độ -25 m và - 50 m. Vẽ  hình chữ nhật biểu diễn miền dung sai của trục.  - Xác định  đặc  tính  của  lắp  ghép  dựa vào  vị  trí  tương  quan  giữa  2 miền  dung sai. Trong ví dụ này miền dung sai của lỗ TD nằm phía trên miền dung sai  của trục Td nghĩa là kích thước lỗ luôn lớn hơn kích thước trục. Đó là lắp lỏng.  Độ hở giới hạn được xác định trực tiếp trên sơ đồ  Smax = Dmax – dmin  hoặc  Smax = ES  -  EI = 25m – ( - 50m)  Smin = EI - es = 0 - ( - 25m).  Dung sai của độ hở :  TS = Smax - Smin =  75m   -   25 m =  50 m.  Ví dụ 2:     Cho lắp ghép có KTDN = 62 mm. SLGH kích thước lỗ   ES = +30m  EI = 0 ,   trục  es = +60 m , ei = +41 m. Biểu diễn sơ đồ  phân bố miền dung sai của lắp ghép xác định đặc tính của lắp ghép. Tính trị số  KTGH, độ hở hoặc độ dôi giới hạn, dung sai của lắp ghép trực tiếp trên sơ đồ.  Ví dụ 3:  cho lắp ghép có KTDN dN = 36 mm sai lệch giới hạn các kích thước   Lỗ        ES = + 25 m               EI = 0  Trục  es = + 18m           ei = + 2m  biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép xác định đặc tính của  lắp ghép và tính trị số giới hạn tương ứng  Giải Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép trên hình vẽ  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 19 - Nhìn trên sơ đồ ta thấy miền dung sai của lỗ nằm xen lẫn với miên dung  sai của trục. Như vậy kích thước lỗ có thể lớn hơn hoặc nhỏ hơn kích thước trục.  Do đó lắp ghép tạo thành có thể có độ hở hoặc độ dôi. Đó là lắp trung gian  Độ hở giới hạn lớn nhất  Smax = ES - ei = 25 -2 = 23 m  Nmax = es  - EI = 18- 0 = 18m  Dung sai độ dôi TSN = Smax + Nmax  = 23 + 18 = 41m.  2. HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP BỀ MẶT TRƠN 2.1. Hệ thống dung sai 2.1.1. Công thức tính trị số dung sai T = a.i  i: Đơn vị dung sai  a: Hệ số phụ thuộc vào mức độ chính xác của kích thước  2.1.2. Cấp dung sai tiêu chuẩn (cấp chính xác) Tiêu chuẩn quy định 20 cấp chính xác ký hiệu IT01, IT0, IT1,....,IT18   Các cấp chính xác từ IT1÷ IT18 được sử dụng phổ biến hiện nay  IT1÷ IT4 sử dụng đối với các kích thước yêu cầu độ chính xác rất cao như  các dụng cụ đo  2.1.3. Khoảng kích thước danh nghĩa Đối với độ chính xác đã cho tất cả các KTDN cách nhau 1 mm thì các bảng  dung  sai  sẽ  rất  lớn, đồng  thời sự khác nhau về dung  sai  của 2 đường kính kề  nhau sẽ không đáng kể. Vì vậy để đơn giản cho việc xây dựng hệ thống dung sai  toàn bộ các đường kính danh nghĩa từ 1 – 500 mm được chia thành 13 khoảng  cơ bản và 22 khoảng trung gian như trong bảng 1.1  kích thước danh nghĩa đến 500 mm  Khoảng chính  Khoảng trung gian  Trên  Đến và bao gồm  Trên  Đến và bao gồm  -  3    3  6    6  10    10  18  10  14  14  18  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 20 18  30  18  24  24  30  30  50  30  40  40  50  50  80  50  65  65  80  80  120  80  100  100  120  120  180  120  140  160  140  160  180  180  250  180  200  225  200  225  250  250  315  250  280  280  315  315  400  315  355  355  400  400  500  400  450  450  500  2.2. Hệ thống lắp ghép 2.2.1. Hệ thống lỗ cơ bản Là hệ  thống các kiểu  lắp ghép mà vị  trí  miền dung  sai  lỗ  là cố định còn  muốn có các kiểu lắp ghép có đặc tính khác nhau ta thay đổi vị trí miền dung sai  trục so với KTDN          Sai lệch cơ bản của lỗ được ký hiệu:  H  H    ES = + TD         EI = 0                                       TD: trị số dung sai kích thước lỗ cơ bản  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 21 Hình 1.8. Sơ đồ biểu diễn hệ thống lỗ cơ bản 2.2.2. Hệ thống trục cơ bản Là hệ thống các kiểu lắp mà vị trí miền dung sai trục là cố định còn muốn  có được các kiểu lắp có đặc tính khác nhau ta thay đổi miền dung sai của lỗ so  với KTDN  Sai lệch cơ bản của trục cơ bản được ký hiệu: h  Hình 1.9. Sơ đồ biểu diễn hệ thống trục cơ bản        h es = 0             ei = - Td  Td: Trị số dung sai kích thước trục cơ bản được xác định tuỳ thuộc vào cấp  chính xác và kích thước danh nghĩa  2.2.3. Sai lệch cơ bản (SLCB) Là sai lệch xác định vị trí của miền dung sai so với kích thước danh nghĩa.  Nếu miền dung sai nằm phía  trên kích  thước danh nghĩa  thì SLCB  là sai  lệch  dưới (ei hoặc EI), còn nếu nằm phía dưới kích thước danh nghĩa thì SLCB là sai  lệch trên (es hoặc ES)  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 22 Hình 1.10. Sơ đồ biểu diễn sai lệch cơ bản Để có hàng loạt kiểu lắp thì phải quy định một dãy miền dung sai trục và  một dãy miền dung sai lỗ có vị trí khác nhau tức tà có SLCB khác nhau  Xuất phát từ yêu cầu thực tế tiêu chuẩn đã quy định một dãy SLCB của trục  ký hiệu bằng chữ thường 1, b, c, z, za, zb, zc và một dãy SLCB của lỗ ký hiệu  bằng chữ in hoa A, B, C...Z., ZA, Zb, ZC  Ta nhận thấy rằng muốn hình thành một kiểu lắp ghép trong hệ thống lỗ cơ  bản ta phối hợp miền dung sai của lỗ có SLCB H với miền dung sai bất kỳ của  trục  VD : phối hợp miền dung sai có SLCB H với miền dung sai trục có SLCB  là f ta được kiểu lắp H/f  Khi phối hợp miền dung sai trục có SLCB h với bất kỳ miền dung sai nào  của lỗ ta được kiểu lắp theo hệ trục có bậc ,  h F   h E Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 23 Hình 1.11. Vị trí các miền dung sai ứng với các sai lệch cơ bản của trục và lỗ 2.2.4. Các lắp ghép tiêu chuẩn a. Các lắp ghép tiêu chuẩn Tiêu chuẩn TCVN2244- 99 đã quy định một dãy kiểu lắp trong hệ thống lỗ  cơ bản và một dãy kiểu lắp trong hệ thống trục cơ bản  Các kiểu lắp tiêu chuẩn được phân thành 3 nhóm sau:  - Nhóm lắp lỏng gồm các kiểu lắp:  + Trong hệ lỗ cơ bản:  , ,.........., H H H a b h   + Trong hệ trục cơ bản:  , ,.........., A B H h h h   Độ hở của lắp ghép giảm dần từ  H a  đến  H h .  - Nhóm lắp ghép trung gian  + Trong hệ lỗ cơ bản:  , , , s H H H H j k m n   + Trong hệ trục cơ bản:  , , ,S J K M N h h h h   Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 24 Độ dôi tăng dần từ  s H j đến H n .  - Nhóm lắp chặt:  + Trong hệ lỗ cơ bản: , ,.........., H H H p r zc   + Trong hệ trục cơ bản:  , ,.........., P R ZC h h h   Độ dôi tăng dần từ  H p đến H zc   Sai lệch giới hạn của kích thước ứng với các miền dung sai tiêu chuẩn đã  được tính và đưa thành bảng tiêu chuẩn, vì vậy khi cần biết trị số sai lệch giới  hạn kích thước ứng với miền dung sai bất kì nào.  b. Kí hiệu miền dung sai của kích thước và lắp ghép Trên bản vẽ chi  tiết  các SLGH được ghi ký hiệu bằng chữ hoặc bằng số  theo mm bên cạnh KTDN           h.a                                             h. b                                h. c  Hình 1.12. Ký hiệu sai lệch trên bản vẽ - (h 1.12a) ghi ký hiệu trên bản vẽ chi tiết trục  + Ký hiệu bằng chữ  40f7: đường kính danh nghĩa của trục là 40 mm  Sai lệch giới hạn kích thước ứng với miền f7  + Ký hiệu bằng số  Đường kính danh nghĩa của trục là 40 mm, SLGh trên của trục es = - 0,025  mm, SLGH dưới của trục ei = 0,050 mm  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 25 + Ghi phối hợp   - Hình 1.12b biểu thị cách ghi ký hiệu trên bản vẽ chi tiết lỗ  40H7 đường kính danh nghĩa của lỗ là 40 mm, SLCB kích thước ứng với  miền H7  Ghi bằng số   Đường kính danh nghĩa của lỗ 40 mm  SLGH trên ES = + 0,025 mm  SLGH dưới EI = 0  + Ghi phối hợp 40H7  - Trường hợp ký hiệu bằng số nếu  trị số SLGH bằng nhau mà dấu ngược  nhau thì cho phép ghi dấu (±) trước giá trị sai lệch 32±0,125 mm  Ghi ký hiệu lắp ghép  Trên bản vẽ lắp ký hiệu lắp ghép được ghi dưới dạng phân số sau KTDN  VD:  40H7/f7  Đường kính danh nghĩa của lắp ghép là 40 mm  - SLKT lỗ ứng với miền H7  - SLGH kích thước trục ứng với miền f7  - Lắp ghép trong hệ lỗ cơ bản kiểu H7/f7  Bài tập:  cho  lắp  ghép  trụ  trơn  có  KTDn  =  52  mm,  miền  dung  sai  kích  thước lỗ là H8, miền dung sai kích thước trục là e8. Hãy ghi ký hiệu sai lệch, lắp  ghép bằng chữ hoặc bằng số trên bản vẽ chi tiết, bản vẽ lắp. Vẽ sơ đồ phân bố  miền dung sai của lắp ghép xác định đặc tính của lắp ghép, độ hở hoặc độ dôi  giới hạn và dung sai của lắp ghép  Giải  Với số liệu đã cho ta ghi ký hiệu bằng chữ trên bản vẽ  Để ghi ký hiệu bằng số  ta dựa vào KTDN và miền dung sai  tra bảng phụ  lực 1 và 2 ta được SLGH kích thước của lỗ 42H8  ES = + 0,046 mm  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 26 EI = 0  Trục 52e8  es = - 0,060 mm  ei = - 0,106 mm  - Vẽ sơ đồ phân bố miền dung sai  - Nhìn trên sơ đồ ta thấy miền dung sai kích thước lỗ nằm phía trên miền  dung sai kích thước trục đây là lắp lỏng  - Độ hở giới hạn  Smax = ES – ei = 0,046 – (-0,606) = 0,152 mm  Smin = EI – es = 0 – (-0,06) = 0,060 mm  TS = Smax - Smin = 0,152 – 0,060 = 0,092 mm  VD2: cho lắp ghép trụ tròn có KTDN là 68 mm miền dung sai kích thước  lỗ là H7, kích thước trục là n6/ Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép,  xác định đặc tính của lắp ghép độ hở hoặc độ dôi giới hạn của lắp ghép  Giải  Tra bảng phụ lục 1, 2  Lắp ghép 68H7/n6  Lỗ ES = + 0,030 mm  EI = 0 mm  Trục es = + 0,039 mm  ei = + 0,020 mm  - Nhìn  sơ đồ phân bố miền dung  sai  của  lắp  ghép  ta  thấy miền  dung  sai  kích thước lỗ và trục nằm xen kẽ nhau do vậy lắp ghép 68H7/n6 là lắp ghép  trung gian  Độ hở độ dôi giới hạn  Nmax = es – EI = 39 m  Smax = ES – ei = 30 – 20 = 10m  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 27 3. DUNG SAI HÌNH DẠNG, VỊ TRÍ VÀ ĐỘ NHÁM BỀ MẶT 3.1. Dung sai hình dạng và vị trí bề mặt 3.1.1. Sai lệch hình dạng bề mặt trụ Đối với chi tiết trụ trơn sai lệch được xét theo 2 phương   a. Sai lệch mặt cắt ngang Bao gồm:        h.a                                 h. b  Hình 1.13. Sai lệch mặt cắt ngang độ tròn và độ ô van + Sai  lệch độ  tròn là khoảng cách lớn nhất  từ các điểm của prôfin thực  đến vòng tròn áp (h 1.13. a)  + Độ ô van: là sai lệch độ tròn mà prôfin thực là hình ô van ( h 1.13 b)  Hình 1.14. Sai lệch độ phân cạnh + Độ phân cạnh: là sai lệch độ tròn mà prôfin thực là hình nhiều cạnh (hình  1.13)  b. Sai lệch prôfin mặt cắt dọc: Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 28 Là khoảng cách lớn nhất từ các điểm trên prôfin thực đến phía tương ứng  của prôfin áp  Hình 1.15. Sai lệch prôfin theo mặt cắt dọc Khi phân tích các sai lệch hình dạng theo phương dọc người ta xét các dạng  thành phần  - Độ côn: Là sai lệch prôfin mặt cắt dọc mà các đường sinh là những đường  thẳng nhưng không song song với nhau  Hình 1.16. Sai lệch prôfin độ côn - Độ phình: là sai lệch prôfin mặt cắt dọc mà các đường sinh không thẳng  và các đường kính tăng từ mép biên đến giữa mặt cắt  Hình 1.17. Sai lệch prôfin độ phình - Độ thắt: là sai lệch prôfin mặt cắt dọc mà các đường sinh không thẳng và  đường kính giảm tà mép biên đến giữa mặt cắt  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 29 Hình 1.18. Sai lệch prôfin độ thắt - Sai lệch độ trụ: là khoảng cách lớn nhất  từ các điểm của bề mặt thực tới  mặt trụ áp trong giới hạn của phần chuẩn  Hình 1.19. Sai lệch độ trụ 3.1.2. Sai lệch hình dạng phẳng Đối với bề mặt phẳng thì sai lệch hình dạng bao gồm:  - Sai lệch về độ phẳng là khoảng cách lớn nhất  từ các điểm trên bề mặt  thực tới mặt phẳng áp trong giới hạn của phần chuẩn (L) (h 1.20)  - Sai lệch độ thẳng: là khoảng cách lớn nhất  từ các điểm của prôfin thực  đến đường thẳng áp trong giới hạn phần chuẩn ( h 1.21)  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 30 Hình 1.20. Sai lệch prôfin độ phẳng Hình 1.21. Sai lệch prôfin độ thẳng Đối với những mặt phẳng hẹp và dài thì sai lệch độ phẳng được đặc trưng  bằng chính sai lệch độ thẳng theo chiều dài chi tiết  3.1.3. Sai lệch vị trí bề mặt - Sai lệch độ song song của mặt phẳng là hiệu  khoảng cách lớn nhất và  nhỏ nhất giữa các mặt phẳng áp trong giới hạn của phần chuẩn  Hình 1.22. Sai lệch độ song song của mặt phẳng - Sai lệch độ song song các đường tâm: là tổng hình học  các sai lệch về  độ  song  song  các hình  chiếu  của đường  tâm  lên 2 mặt phẳng  vuông  góc, mặt  trong 2 mặt phẳng này là mặt phẳng chung của đường tâm ( h 1.22)  - Sai lệch về độ vuông góc của các mặt phẳng là sai lệch góc giữa các mặt  phẳng so với góc vuông biểu thị bằng đơn vị dài  trên chiều dài phần chuẩn  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 31 Hình 1.23. Sai lệch vuông góc - Sai lệch độ vuông góc của mặt phẳng hoặc đường tâm đối với đường tâm  là sai lệch góc giữa mặt phẳng hoặc đường tâm và đường tâm chuẩn so với góc  vuông, biểu thị bằng đơn vị dài  trên chiều dài của phần chuẩn  Hình 1.24. Sai lệch về độ đồng tâm - Sai lệch về độ đồng tâm đối với đường tâm bề mặt chuẩn là khoảng cách  lớn nhất  giữa đường tâm của bề mặt quay được khảo sát và đường tâm của bề  mặt chuẩn trên chiều dài phần chuẩn  Hình 1.25. Sai lệch về độ đối xứng Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 32 - Sai lệch về độ giao nhau của các đường tâm là khoảng cách nhỏ nhất giữa  các đường tâm giao nhau danh nghĩa  - Độ đảo hướng kính  là hiệu  khoảng cách  lớn nhất và nhỏ nhất   từ  các  điểm  trên  prôfin  thực  của  bề  mặt  quay  đến  đường  tâm  chuẩn  trong  mặt  cắt  vuông góc với đường tâm chuẩn  Hình 1.26. Độ đảo hướng kính - Độ đảo mặt mút: là hiệu khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất  từ các điểm  trên prôfin thực của mặt mút đến mặt phẳng vuông góc với đường tâm chuẩn.  * Ghi ký hiệu sai lệch, dung sai hình dạng vị trí bề mặt trên bản vẽ Theo TCVN10-85  trên bản vẽ người  ta dùng các dấu hiệu để chỉ các  sai  lệch và trị số dung sai của chúng  - ô thứ nhất dấu hiệu của sai lệch  - ô thứ hai ghi trị số sai lệch tính bằng mm  - ô thứ 3 ký hiệu bằng chữ chuẩn hoặc yếu tố liên quan với sai lệch vị trí bề  mặt  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 33 Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 34 3.2. NHÁM BỀ MẶT 3.2.1. Bản chất của nhám Các bề mặt của chi tiết gia công theo phương pháp nào cũng không thể đạt  độ nhẵn tuyệt đối mà vẫn còn những mấp mô. Những mấp mô này là kết quả của  vết dao để lại, của rung động trong qúa trình cắt của tính chất không đồng nhất  của vật liệu và nhiều nguyên nhân khác nữa  Tuy nhiên không phải  toàn bộ mấp mô thuộc về nhám bề mặt. Để  làm rõ  vấn đề này ta xét một phần của bề mặt đã được khuyếch đại trên hình vẽ và trên  đó có những loại mấp mô sau:  - Các mấp mô có độ cao h1 thuộc về sai lệch hình dạng  - Những mấp mô có độ cao h3 thuộc về nhám bề mặt  - Những mấp mô có độ cao h2 thuộc về sóng bề mặt  Vậy nhám là mức độ cao  thấp của những mấp mô xét  trong phạm vi hẹp  của bề mặt gia công. Độ nhẵn thấp khi độ nhám lớn và ngược lại  Chi tiết có độ nhẵn càng cao thì khả năng chống ăn mòn càng tốt đồng thời  hạn chế các vết nứt phát sinh trong quá trình làm việc  - Trong các mối ghép có độ hở, độ nhẵn thấp sẽ làm cho chi tiết nhanh mòn  - Trong lắp ghép có độ dôi độ nhẵn thấp nhám làm giảm độ bền của mối  ghép  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 35 3.2.2. Các chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt Để đánh giá nhám bề mặt người ta dùng các yếu tố hình học của nhám làm  chỉ tiêu và các chỉ tiêu này được xác định trong phạm vi chiều dài chuẩn L và  được tính toán so với đường trung bình của prôfin bề mặt  Đường  trung  bình  có  dạng  prôfin  danh  nghĩa  của  bề  mặt  trong  giới  hạn  chiều dài chuẩn, nó chia prôfin thực sao cho tổng bình phương khoảng cách từ  các  điểm  trên  prôfin  đến  đường  trung  bình  (  y1,  y2,  y3)  là  nhỏ  nhất.  TCVN2511-95 quy định 2 chỉ tiêu sau để đánh giá nhám bề mặt  a. Sai lệch trung bình số học của prôfin Ra Là trị số trung bình của khoảng cách từ các điểm trên đường nhấp nhô đến  đường  trung  bình 0  0’  các  khoảng  cách đó  là  y1,  y2,  y3yn  và chỉ  lấy giá  trị  tuyệt đối và được đo theo phương pháp tuyến với đường trung bình  F1 + F3 + F5 +...+ Fn – 1 = F2 + F4 + F6 + ....+ Fn   b. Chiều cao trung bình nhám (mấp mô) theo mười điểm Rz Là chiều cao trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh  cao nhất và chiều  sâu của 5 đáy  thấp nhất  của prôfin  trong giới hạn chiều dài  chuẩn  Trong 2 thông số trên khi trị số Ra, Rz càng lớn thì độ nhẵn bề mặt càng  thấp chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến cho phép ta đánh giá chính xác những bề  mặt có độ nhám trung bình  Căn  cứ  vào  2  thông  số  này  TCVN2511-78  chia  nhám  bề  mặt  ra  14  cấp  nhám cấp 1 là lớn nhất, nhám cấp 14 là nhỏ nhất  Bảng 1.2: Các thông số bề mặt nhám Độ nhám bề mặt Loại Thông số nhám m Chiều dài chuẩn L( mm) Ra Rz 1  -  -  Từ  320  đến  160    0,8 2  -  -  Dưới 160   đến    80  3  -  -  Dưới   80   đến    40  4  -  -  Dưới   40   đến    20  2,5  5  -  -  Dưới   20   đến    10  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 36 6  A  b  c  Từ   2,5    đến   2,0  Dưới   2,0    đến   1,6  Dưới   1,6    đến   1,25  -  -  -  0,8  7  a  b  c  Dưới   1,25  đến    1,00  Dưới   1,00  đến    0,80  Dưới   0,08  đến    0,63  -  -  -  8  a  b  c  Dưới   0,63  đến    0,50  Dưới   0,50  đến    0,40  Dưới   0,40  đến    0,16  -  -  -  9  a  b  c  Dưới   0,33  đến    0,25  Dưới   0,25  đến    0,20  Dưới   0,20  đến    0,16  -  -  -  0,25  10  a  b  c  Dưới      0,16    đến     0,125  Dưới      0,125đến     0,100  Dưới      0,100đến     0,080  -  -  -  11  a  b  c  Dưới      0,08    đến     0,063  Dưới      0,063đến     0,050  Dưới      0,050đến     0,040  -  -  -  12  a  b  c  Dưới      0,04    đến     0,032  Dưới      0,032đến    0,025  Dưới      0,25    đến     0,020  -  -  -  13  a  b  c  -  -  -  Từ   0,100  đến  0,080  Dưới        0,080    đến   0,063  Dưới        0,063    đến   0,050  0,08  14  a  b  c  -  -  -  Dưới    0,05    đến  0,04  Dưới        0,04        đến   0,032  Dưới        0,032    đến   0,025  3.2.3. Ghi kích thước cho bản vẽ chi tiết Trong các bản vẽ thiết kế để thể hiện yêu cầu nhám bề mặt người ta dùng  ký hiệu chữ V lệch “   “  và trên đó ghi bằng số của chỉ tiêu Ra, Rz  Nếu trị số Ra thì chỉ ghi giá trị bằng số nên giá trị của Rz thì ghi ký hiệu Rz  trước giá trị bằng số  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 37 VD:  Hình 1.27. Ký hiệu nhám trên bản vẽ Nếu  phần  lớn  các  bề  mặt  của  chi  tiết  có  cùng  một  cấp  độ  nhám  kí  hiệu  chung ở góc bên phải bản vẽ và đặt trong dấu ngoặc đơn.(hình 1.28)  Hình 1.28. CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP Câu 1. Trong tiêu chuẩn TCVN quy định có bao nhiêu cấp chính xác? Ký hiệu  cụ thể của từng cấp.  Câu 2. Có bao nhiêu sai lệch cơ bản? Ký hiệu từng loại.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 38 Câu 3. Có mấy cách ghi kích thước có sai lệch trên bản vẽ, nêu nội dung cụ thể  của từng cách ghi đó.  Câu 4. Nêu đặc điểm, công dụng của mối lắp ghép có độ dôi và những yêu cầu  của của mối lắp ghép có độ dôi.  Câu 5. Trình bày các phương pháp lắp ghép mối ghép có độ dôi.  Câu 6. Cho biết đặc điểm, công dụng của  lắp ghép  trung gian. Nói  rằng  -  lắp  ghép trung gian có thể có độ hở hoặc độ dôi, nghĩa là thế nào. Tại sao lắp ghép  trung gian có thể đạt được độ đồng tâm cao.  Câu 7. Chi tiết làm việc với độ trung bình thì dùng lắp ghép gì để  lắp ghép trục  với ổ trục. Nên chọn những lắp ghép nào đối với các bánh răng lắp cố định, bánh  răng di - trượt bánh răng lồng không trên trục và bánh răng thay thế.   Câu 8. Tại sao trục đặt trên 3 hay nhiều gối đỡ lại phải dùng loại lắp ghép 8 8 H e   nếu dùng lắp ghép 8 7 H h  có được không? tại sao.  Câu 9. Phân biệt những yếu tố của độ chính xác gia công, cho ví dụ.  Câu 10. Nêu những nguyên nhân gây ra sai số trong quá trình gia công.  Câu 11. Sai số hệ thống là gì ? cho ví dụ ? Phân biệt sai số hệ thống và sai số  ngẫu nhiên ? Cho biết nguyên nhân sinh ra các loại sai số đó.  Câu 12. Nêu các dạng sai số về hình dạng và vị  trí các bề mặt của chi tiết gia  công ? Nêu những ví dụ cụ thể.  Câu 13. Thế nào là nhám bề mặt? Ảnh hưởng của nhám bề mặt đến chất lượng  sản phẩm như thế nào.  Câu 14. Cho biết các thông số để đánh giá nhám bề mặt? Ký hiệu và cách ghi   nhám bề mặt trên bản vẽ kỹ thuật.  Chương 2 HỆ THỐNG DUNG SAI LẮP GHÉP Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 39 1. DUNG SAI KÍCH THƯỚC VÀ LẮP GHÉP CÁC MỐI GHÉP THÔNG DỤNG 1.1. Dung sai lắp ghép ổ lăn 1.1.1. Khái niệm Ổ lăn là một bộ phận máy đã được tiêu chuẩn và chế tạo sẵn. Khi thiết kế  chế tạo các thiết bị dụng cụ người ta chỉ việc mua về và sử dụng.  Cấu tạo ổ lăn gồm:  Hình 2.1. Cấu tạo ổ lăn - Vòng trong  - Vòng ngoài  - Con lăn (bi)  Ổ lăn được chế tạo theo 5 cấp chính xác ký hiệu là 0, 6. 5. 4.2 (TCVN 1484  - 85) độ chính xác tăng dần từ 0 - 2. Trong chế tạo cơ khí thường sử dụng ổ lăn  cấp chính xác 0 và 6. Trong trường hợp cần độ chính xác quay cao số vòng quay  lớn thì sử dụng cấp chính xác 5 hoặc 4 ổ lăn cấp chính xác 2 được dùng khi yêu  cầu độ chính xác đặc biệt cao (hộp số tự động ô tô)  1.1.2. Dung sai lắp ghép ổ lăn : Ổ lăn lắp với trục theo bề mặt trụ trong của vòng trong và lắp với lỗ thân  hộp theo mặt trụ ngoài của vòng ngoài. Vì vậy miền dung sai kích thước trục và  lỗ được chọn theo lắp ghép bề mặt trơn TCVN2244-99  Miền dung sai kích thước của ổ lăn là D và d là không thay đổi và đã được  xác định khi chế tạo ổ   Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 40 Hình 2.2. Miền dung sai kích thước của ổ lăn Tuỳ theo kết cấu ổ lăn, điều kiện và dạng tải trọng tác dụng lên vòng ổ lăn  mà chọn dung sai kích thước trục và lỗ thân hộp theo TCVN1482 – 85  Bảng 2.1. Các miền dung sai cho lắp ghép ổ lăn  Cấp chính xác của ổ Miền dung sai của các chi tiết lắp với vỏ Trục Lỗ hộp 0 và 6  -  n6  m6  k6  js6; j6  h6; h7  h8  g6  f7  P7  N7  M7  K7  Js7 ; J7  H7, H8  H9  G7  F8  5,4,2  n5  m5  k5  js5; j5  h5  g5  N6  M6  K5  Js6, J6  H6  G6  1.1.3. Ký hiệu ổ lăn trên bản vẽ Ký hiệu của ổ lăn được ghi cùng cấp chính xác.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 41 VD: ổ 6-205 có nghĩa là ổ có cấp chính xác là 6, số hiệu 205  Riêng với ổ cấp chính xác 0 thì không ghi ký hiệu cấp chính xác mà chỉ ghi  số hiệu  Hình 2.3. Ghi ký hiệu của ổ lăn VD: ổ 305 là ổ có cấp chính xác 0, số hiệu 305  Bảng 2.2. Các miền dung sai cho các dạng chịu tải khác nhau của vòng ổ lăn Dạng chịu tải của vòng Các miền dung sai Của vòng trong với trục Của vòng ngoài với thân hộp Cục bộ  h5, h6, js5, js6, g6, f6  H6, H7, H8, Js6, Js7, G7  Chu kỳ  n6, m6, k6, n5, m5,k5  K7, M7, N7, P7, K6, M6,  N6  Dao động  Js6, js5  Js7, Js6  1.2. Dung sai lắp ghép then- then hoa 1.2.1. Dung sai mối ghép then Lắp ghép then được sử dụng rất phổ biến để cố định các chi tiết trên trục  như: bánh răng, puly, bánh đai, tay quay..và thực hiện chức năng truyền mô men  xoắn hoặc dẫn hướng chính xác khi các chi tiết cần di trượt dọc trục  Then gồm: then bằng, then bán nguyệt (a, b)  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 42 Hình 2.4. Mối ghép then và ghi ký hiệu mối ghép then Trên  (h  2.5)  là  mặt  cắt  ngang  của  mối  ghép  then  với  chức  năng  truyền  mômen xoắn và dẫn hướng  Hình 2.5. Mặt cắt ngang mối ghép then Lắp ghép then được thực hiện theo bề mặt bên và theo kích thước b  Then được  lắp với  trục và  rãnh bậc  (bánh răng hoặc bánh đai). Dung sai  kích thước lắp ghép then tra theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn  - Miền dung sai kích thước b của then được chọn là h9  - Miền dung sai kích thước b của rãnh trục có thể chọn là N9, H9  - Miền dung sai kích thước b của rãnh bạc có thể chọn là JS9 hoặc D10  - Tuỳ  theo chức năng của mối ghép có  thể chọn kiểu  lắp  tiêu chuẩn như  sau:  + Trường hợp bạc cố định trên trục chọn kiểu lắp như hình a  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 43 + Trường hợp then dẫn hướng chọn kiểu lắp như hình b  1.2.2. Dung sai lắp ghép then hoa * Khái niệm về mối ghép then hoa Trong thực tế khi cần truyền mômen xoắn lớn và yêu cầu độ chính xác định  tâm cao giữa trục và bạc thì sử dụng mối ghép then hoa  Hình 2.6. Mối ghép then hoa Mối ghép then hoa gồm:  -Then hoa dạng răng chữ nhật  - Then hoa dạng răng hình thang  - Then hoa dạng răng tam giác  - Then hoa dạng răng thân khai  Nhưng sử dụng phổ biến là then hoa dạng răng chữ nhật   Hình 2.7. Các loại mối ghép then hoa Trên hình vẽ biểu thị mặt cắt ngang của mối ghép then hoa răng chữ nhật  - Để đảm bảo chức năng truyền lực thì lắp ghép thực hiện theo kích thước b  - Để đảm bảo độ đồng tâm giữa bạc và trục thì thực hiện lắp ghép theo D,  d, b thường sử dụng lắp ghép đồng tâm theo D vì nó kinh tế hơn   Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 44 * Dung sai kích thước Lắp ghép then hoa chỉ thực hiện theo 2 trong 3 yếu tố kích thước   Khi thực hiện đồng tâm theo D thì lắp ghép theo D và b  - Khi thực hiện đồng tâm theo d thì lắp ghép theo d và b  - Khi thực hiện đồng tâm theo b thì lắp ghép chỉ theo b TCVN2324-78 quy  định dãy miền dung sai của kích  thước lắp ghép trong bảng 4.2, 4.9. SLGH ứng  với các miền dung sai tra theo bảng TCVN2245 – 99 bảng 1.2  Những miền dung sai có đóng khung  là những miền dung sai sử dụng ưu  tiên  Bảng 2.3. Cấp chính xác và cấp lắp ghép của then hoa theo các phương pháp định tâm khác nhau. Định tâm theo đường kính trong d Lắp ghép của đường kính định tâm d Lắp ghép theo chiều rộng b Định tâm theo đường kính ngoài D Lắp ghép các đường kính định tâm D  Lắp ghép theo chiều rộng b Định tâm theo mặt bên của then (lắp ghép theo chiều rộng b) ; g5 H6 ; Js5 H6 ; g6 H7 ; d8 F8 ; f7 F8 ; f8 F8 ; h7 F8 ; h8 F8 ; h9 F8 ; Js7 F8 ; h7 H8 ; h8 H8 ; Js7 H8 ; d9 D9 ; e8 D9 ; h6 H7 ; Js6 H7 ; Js7 H7 ; Js7 H7 ; f7 H7 ; n6 H7 ; e8 H8 ; f7 D9 ; f8 D9 ; f9 D9 ; h8 D9 ; h9 D9 ; Js7 D9 ; k7 D9 ; d9 F10 ; e8 F10 ; f7 F10 ; f8 F10 ; f9 F10 ; h7 F10 ; h8 F10 ; h9 F10 ; Js7 F10 ; k7 F10 ; d10 F10 ; e8 H8 ; h7 H8 ; f7 H7 ; h6 H7 ; Js6 H7 ; n6 H7 ; f7 F8 ; f8 F8 ; h6 F8 ; h8 F8 ; Js7 D9 ; d9 D9 ; e8 D9 ; f7 D9 ; Js7 F8 ; e9 F10 ; f7 F10 ; h9 F10 ; d10 Js10 ; e8 F8 Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 45 Bảng 2.4. Miền dung sai của đường kính không định tâm TCVN 2244 – 77 Kích thước không định tâm Phương pháp định tâm Miền dung sai Trục Bạc D  D  Theo D hoặc b  Theo d hoặc b  a11  H11  H12  * Ký hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ Lắp ghép  then hoa được ghi ký hiệu giống như các  lắp ghép bề mặt  trơn  khác, nếu trên bản vẽ có mặt cắt ngang của mối ghép  Trong trường hợp không thể hiện mặt cắt ngang thì ghi ký hiệu như sau  Ví dụ:  9 10 7 11 12 40 7 7 368 f F a H f H d  Lắp ghép thực hiện đồng tâm theo bề mặt kích thước d, số răng then hoa   Z = 8, lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d là bề mặt không thực hiện đồng tâm  D có KTDN là 40 mm miền dung sai kích thước bạc then hoa là H12, miền dung  sai kích thước d của trục  là a11, kiểu lắp ghép theo bề mặt bên b  là 7 9 10 f F  Trên  bản vẽ chi tiết  Hình 2.8. Ghi ký hiệu mối ghép then hoa - Trên bản vẽ bạc then hoa: d - 8.36H7.40H12. 7F10  ; f8 D9 ; e8 F8 ; f8 F8 ; Js7 F8 ; d9 D9 ; e8 D9 ; f9 D9 ; h8 D9 ; h9 D9 ; Js7 D9 ; k7 D9 ; d8 D10 ; d10 D10 ; d9 F10 ; e8 F10 ; f8 F10 ; f9 F10 ; h8 F10 ; h9 F10 ; Js7 F10 ; k7 F10 ; d9 Js10 Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 46 - Trên bản vẽ trục then hoa: d - 8.36f7.40a11.7f9  1.2.3. Dung sai lắp ghép côn a. Góc côn và độ côn : Lắp ghép côn trơn được sử dụng phổ biến là nhờ các tính chất ưu việt của  nó như: độ kín, độ bền cao, có thể dễ dàng điều chỉnh khe hở hoặc độ dôi nhờ sự  thay đổi vị trí dọc trục của chi tiết, tự định tâm tốt, khả năng tháo lắp nhanh mà  không làm hư hỏng bề mặt lắp ghép của các chi tiết lắp ghép. Vị trí hướng trục  của  chúng  được xác định  so với mặt phẳng  chuẩn đã  chọn  (mặt  phẳng  chuẩn  vuông góc với đường tâm côn)  - Khoảng cách chuẩn ZP là khoảng cách giữa 2 mặt chuẩn của côn   Khoảng cách chuẩn giới hạn Zp max, Zp min  Dung sai khoảng cách chuẩn TP = Zp max- Zp min  Zp  max, Zp  min:  là khoảng cách chuẩn giới hạn ở vị  trí ban đầu của côn  lắp  ghép  b. Dung sai kích thước góc : Lắp ghép côn thực hiện theo kích thước góc vì vậy dung sai lắp ghép côn  cũng chính là dung sai kích thước góc . Dung sai kích thước góc được ký hiệu là  AT.   Trị  số dung  sai được  tính bằng hiệu  số của góc giới hạn  lớn nhất và góc  giới hạn nhỏ nhất : AT= αmax  – αmin    Dung sai góc có thể biểu thị bằng đơn vị góc (radian hoặc độ , phút , giây,  góc ) hoặc bằng đơn vị dài micrômét ( m ).  c. Cấp chính xác Dung  sai kích  thước góc được quy định  tuỳ  thược cấp chính xác chế  tạo  kích thước góc, tiêu chuẩn việt nam TCVN 260- 86 quy định 17 cấp chính xác  chế  tạo kích thước góc ký hiệu 1, 2,17. Độ chính xác giảm dần từ 1 đến 17.  Trong chế tạo cơ khí cấp chính xác từ 7  - 12 được sử dụng phổ biến.  Cấp chính xác 7,8 được sử dụng khi chế tạo các chi tiết côn độ chính xác  cao. Yêu cầu định tâm tốt như đầu định tâm của trục lắp với bánh răng, lỗ côn  trong bánh răng độ chinh xác cao, chuôi côn của dụng cụ cắt   Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 47 Cấp chính xác 9 đến 12 sử dụng đối với những chi  tiết côn độ chính xác  bình thường như côn của khớp nối ma sát, mũi tâm và lỗ tâm, rãng góc trong các  bàn trượt  Trị  số  dung  sai  góc  ứng  với  các  cấp  chính  xác  và  các  khoảng  chiều  dài  dang nghĩa L khác nhau, tra trong các bảng TCVN 260-86  2. DUNG SAI MỐI GHÉP REN 2.1. Dung sai lắp ghép ren tam giác hệ mét 2.1.1. Các yếu tố cơ bản của ren Hình 2.9. Mối ghep ren Mặt cắt dọc theo trục ren  Các yếu tố kích thước cơ bản của ren được trình bày theo TCVN2248-77.  Trên hình vẽ là mặt cắt dọc theo trục ren để thể hiện prôfin ren của mối ghép  - Chi tiết bao là đai ốc  - Chi tiết bị bao là bulông  Ren đai ốc còn gọi là ren trong, ren bulông (vít) gọi là ren ngoài  + Đường kính ngoài d và D  + Đường kính trong của ren d1, D1  + Đường kính trung bình d2, D2  + Bước ren p  + Góc prôfin ren   Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 48 2.1.2. Dung sai lắp ghép ren Khác với lắp ghép trục trơn ảnh hưởng đến tính lắp lẫn của ren không chỉ  có kích thước đường kính mà còn có cả bước ren p và góc prôfin ren  người ta  đã quy lượng ảnh hưởng của chúng về phương của đường kính trung bình gọi là  lượng bù hướng kính của đường kính trung bình cho sai số bướng ren fp  fp = 1,732 pn  pn: sai số tích luỹ n bước ren  Lượng bù hướng kính của đường kính trung bình cho sai số góc prôfin ren  Đường kính trung bình có tính đến ảnh hưởng của sai số bước và prôfin ren  gọi là đường kính trung bình biểu kiến trị số của chúng  d2’ = d2th + fp + f (ren vít)  D2’ = D2th – (fp + f) (ren đai ốc)  Như vậy để đảm bảo tính đổi lẫn của ren, tiêu chuẩn chỉ quy định dung sai  kích thước đường kính ren d2, d1, D2, D1  Cấp chính xác chế tạo ren quy định theo TCVN1917-93  Lắp ghép ren: cũng có đặc tính lắp có độ hở, độ dôi, lắp trung gian  Bảng.2.5 Miền dung sai kích thước ren (lắp ghép có độ hở)  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 49 2.2. Dung sai lắp ghép ren thang Mối ghép ren thang được sử dụng để truyền chuyển động tịnh tiến như vít  me, vít bàn xe dao trên máy tiện, vít nâng của máy ép  2.2.1. Các yếu tố cơ bản của ren hình thang Prôfin ren và các thông số kích thước cơ bản của ren vít và đai ốc được quy  định theo TCVN2254-77 và được chỉ dẫn trên hình vẽ   Đường kính ngoài d, D  - Đường kính trung bình d2, D2  - Đường kính trong d1, D1  - Bước ren p  - Góc prôfin ren   2.2.2. Dung sai lắp ghép và ren thang - Dung sai lắp ghép ren, sai lệch cơ bản và cấp chính xác chế tạo ren quy  định theo TCVN4683-89 và TCVN2255-77  Đường kính trong d1 của ren vít phải ở cùng cấp chính xác với đường kính  trung bình d2  2.2.3. Ghi ký hiệu sai lệch và lắp ghép ren trên bản vẽ * Đối với ren hệ mét Trên bản vẽ lắp ký hiệu lắp ghép ren được ghi dưới dạng phân số, tử số ký  hiệu đối với ren trong, mẫu số ký hiệu đối với ren ngoài  VD: M12x1-7H/7g6g  Ren hệ mét (M) đường kính d = 12 mm, bước ren p = 1 mm miền dung sai  đường kính trung bình D2 và đường kính trong D1 đều là 7H  Miền dung sai đường kính trung bình d2 là 7g, đường kính ngoài d là 6g  Trên bản vẽ chi tiết  - Đối với ren đai ốc: M12x1-7H  - Đối với ren vít: M12x1-7g6g  * Đối với ren thang Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 50 tương tự như ren hệ mét  sai  lệch và dung sai kích thước chi  tiết ren hình  thang được ký hiệu như sau:  Tr20x4.7H - đối với ren đai ốc (ren trong)  Tr20x4.7e - đối với ren vít (ren ngoài)  Trong đó   Tr : chỉ ren hình thang  - Đường kính danh nghĩa dN = 20 mm  - Bước ren p = 4 mm  - Miền dung sai ren trong là H7, miền dung sai ren ngoài là 7e  Nếu là ren trái thêm chữ LH sau bước ren   3. DUNG SAI TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG 3.1. Dung sai lắp ghép bánh răng - Truyền  động  bánh  răng  được dùng  rất phổ  biến  trong các máy  móc  và  thiết  bị  cơ  khí  để  truyền  chuyển  động  quay  từ  trục  này  sang  trục  khác  với  mômen xoắn lớn  - Bánh răng trong truyền động có nhiều loại: bánh răng trụ răng thẳng, răng  nghiêng, răng côn, răng cong  Về dạng prôfin răng gồm: Dạng răng thân khai và xicloit  Hình 2.10. Các thông số kích thước cơ bản truyền động bánh răng - Đường kính vòng chia Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 51 - Đường kính vòng chân răng  - Đường kính vòng đỉnh răng  - Đường kính vòng cơ bản  - Chiều cao của răng: h  - Chiều rộng bánh răng: b  - Góc ăn khớp của truyền động   - Bước răng p  3.2. Các sai số để kiểm tra bánh răng a. Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng (sai số) - Yêu cầu “mức chính xác động học” là yêu cầu sự phối hợp chính xác về  góc quay của bánh dẫn và bánh bị dẫn của truyền động  - Yêu cầu “mức làm việc êm” tức là bánh răng phải có tốc độ quay ổn định  không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây va đập và ồn  - Yêu cầu về “mức tiếp xúc mặt răng” lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài  - Yêu cầu “độ hở mặt bên” giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp  răng ăn khớp (mức khe hở cạnh răng)  Bảng 2.6. Các chỉ tiêu đánh giá mức chính xác truyền động bánh răng Chỉ tiêu đánh giá Kí hiệu Định nghĩa Sai số động học của bánh răng  Fir  Sai số lớn nhất của  góc quay bánh răng  trong giới hạn một  vòng quay khi nó ăn  khớp với bánh mẫu  chính xác.  Sai số tích luỹ bước răng của bánh răng  Fpkr  Sai số lớn nhất về vị  trí tương quan của  hai profin răng cùng  tên bất kỳ do theo  vòng tròn đồng tâm  với tâm quay bánh  răng và đi qua giữa  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 52 chiều cao răng.  Độ đảo hướng tâm của vành răng  Frr  Độ dao dộng lớn  nhất của khoảng các  từ dây cung cố định  trên răng (hoặc rãnh  răng) đến tâm quay  bánh răng.  Độ dao động khoảng pháp tuyến chung  Fvwr  Hiệu pháp tuyến  chung lớn nhất và  nhỏ nhất đo trên  cùng một bánh răng:  Fvwr =Wmax -Wmin  Độ dao động khoảng cách trục đo ứng với một  vòng quay của bánh răng  F’’ir  Hiệu khoảng cách  trục đo lớn nhất và  nhỏ nhất trong một  vòng quay của bánh  răng.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 53 Sai số động học cục bộ của bánh răng  f’ir  Hiệu lớn nhất giữa  sai số động học cục  bộ lớn nhất và nhỏ  nhất kề sát nhau  trong một vòng  quay bánh răng  Sai lệch của bước ăn khớp  fpbr  Hiệu giữa bước ăn  khớp thực và bước  ăn khớp danh nghĩa:  fpbr =Pbth -Pb  Sai lệch bước răng  fptr  Hiệu giữa hai bước  vòng bất kỳ đo trên  cùng một đường  tròn của bánh răng:  fptr =Pt1 -Pt2  Sai số profin  ffr  Khoảng cách pháp  tuyến giữa hai  profin răng lý thuyết  bao lấy profin răng  thực, trong giới hạn  phần làm việc của  profin răng.  Vết tiếp xúc tổng    Phần bề mặt bên của  răng trên đó có vết  tiếp xúc của nó với  răng của bánh răng  ăn khớp. Vết tiếp  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 54 xúc được đánh giá  theo hai chiều:  - Theo chiều cao  răng  hm/hp.100%  - Theo chiều dài  răng:  (a-c)/B.100%  Sai số tổng của đường tiếp xúc  Fkr  Khoảng cách pháp  tuyến giữa hai  đường tiếp xúc danh  nghĩa bao lấy đường  tiếp xúc thực.  Sai số hướng răng  Khoảng cách giữa  hai hướng răng lý  thuyết nằm trên mặt  trụ đi qua giữa chiều  cao răng và bao lấy  hướng răng thực.  Độ không song song của các đường trục  Độ xiên của các đường trục  fxr  fyr  fxr - độ không song  của hình chiếu các  đường tâm quay của  bánh răng trên mặt  phẳng lý thuyết  chung của chúng  (đo trên chiều dài  bằng chiều rộng  bánh răng)  fyr - Độ không song  song của hình chiếu  các đường tâm quay  của bánh răng trên  rF  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 55 mặt phẳng vuông  góc với mặt phẳng  lý thuyết chung của  chúng.  Lượng dịch chuyển của profin  Eh  Lượng dịch chuyển  của profin gốc so  với vị trí danh nghĩa  của nó  b. Ghi kí hiệu cấp chính xác và dạng răng đối tiếp Theo TCVN1067-84 cấp chính xác chế tạo bánh răng được quy định 12 cấp  ký hiệu từ 1, 2,  12 cấp chính xác giảm dần từ 1 đến 12  Tiêu chuẩn cũng quy định và meìen dung sai của độ hở mặt bên ký hiệu: h,  d, c, b, a, z, y, x  Ghi ký hiệu cấp chính xác và dạng răng đối tiếp  Trên bản vẽ thiết kế chế tạo bánh răng thì cấp chính xác và dạng đối tiếp  được ghi ký hiệu như sau:  VD: 7-8-8BTCVN1067-84  + 7: Cấp chính xác của mức chính xác động học  + 8: Cấp chính xác của mức làm việc êm  + 8: Cấp chính xác của mức tiếp xúc mặt răng  + B: Dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên tương ứng là b  Hình 2.11.Các dạng đối tiếp mặt răng và dung sai độ hở mặt bên Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 56 4. CHUỖI KÍCH THƯỚC 4.1. Chuỗi kích thước 4.1.1. định nghĩa Chuỗi kích  thước  là một  tập hợp các kích  thước có quan hệ  lẫn nhau  tạo  thành một vòng kín và xác định vị trí các bề mặt (hoặc đường tâm) của một hoặc  một số chi tiết. Như vậy để hình thành chuỗi kích thước phải có 2 điều kiện: các  kích thước quan hệ nối tiếp nhau và tạo thành vòng kín. Dựa theo khái niệm trên  ta đưa ra 3 ví dụ chuỗi kích thước như hình vẽ.  Hình 2.12. chuỗi kích thước 4.1.2. phân loại Chuỗi kích thước có nhiều loại, trong kĩ thuật ta phân chúng thành 2 loại:  - Chuỗi kích thước chi tiết: Các kích thước của chuỗi còn gọi là khâu, thuộc  về một chi tiết, như hình a và c  - Chuỗi kích thước lắp: các khâu của chuỗi là kích thước các chi tiết khác  nhau lắp ghép trong bộ phận máy hoặc máy, như chuỗi hình b.  Về mặt hình học người ta có thể phân loại chuỗi thành: chuỗi đường thẳng,  chuỗi mặt phẳng và chuỗi không gian.  thí dụ như chuỗi đường thẳng: các khâu của chuỗi song song với nhau nằm  trong cùng một mặt phẳng hoặc trong mặt phẳng song song với nhau, như chuỗi  hình a và b.  4.2. Khâu (kích thước của chuỗi) Dựa vào đặc tính các khâu ta phân ra hai loại:  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 57 - Khâu thành phần, Ai: là khâu mà kích thước của chúng do quá trình gia  công quyết định và không phụ thuộc lẫn nhau.  - Khâu khép kín, AΣ:  là khâu mà kích  thước của nó hoàn  toàn phụ  thuộc  vào  kích  thước  các  khâu  thành  phần.  Trong  qúa  trình  gia  công  và  lắp  ráp  thì  khâu khép kín không được thực hiên trực tiếp, mà nó là kết quả của sự thực hiện  các khâu thành phần, nghĩa là nó được hình thành cuối cùng trong trình tự công  nghệ. Ví dụ: chuỗi hình b  thì các khâu A1, A2, A3, A4  là các khâu thành phần,  chúng được  thực hiện trực tiếp khi gia công các chi  tiết 1,2,3,4 và độc lập với  nhau. Khe hở A5 là khâu khép kín, nó được hình thành sau khi lắp các chi tiết  thành bộ phận lắp. kích thước của khâu khép kín AΣ= A5 hoàn toàn phụ  thuộc  vào các kích thước A1, A2, A3, A4 của các chi tiết tham gia lắp ghép.   Cũng  tương  tự  như  trên,  trong  chuỗi  hình a, muốn  phân  biệt khâu  thành  phần và khâu khép kín ta phải dựa vào  trình  tự công nghệ gia công. Khâu nào  hình thành cuối cùng  trong trình  tự công nghệ  là khâu khép kín. Chẳng hạn ta  gia công A2 rồi A1 thì A3 sẽ hình thành và  hoàn toàn phụ thuộc vào A2, A1 nên  A3 là khâu khép kín. Nếu ta thay đổi trình tự công nghệ thì khâu khép kín cũng  thay đổi.  Trong một chuỗi chỉ có một khâu khép kín, AΣ, còn lại là các khâu thành  phần, Ai. Trong các khâu thành phần còn chia ra:  + Khâu thành phần tăng (khâu tăng): là khâu mà khi ta tăng hoặc giảm kích  thước của nó thì kích thước khâu khép kín cũng tăng hoặc giảm theo.  + Khâu  thành phần giảm  (khâu  tăng):  là  khâu  mà khi  ta  tăng hoặc giảm  kích thước của nó thì ngược lại, kích thước khâu khép kín lại giảm hoặc tăng. ví  dụ chuỗi hình b,  với A5 là khâu khép kín thì A1 là khâu tăng, còn A2, A3, A4 là  khâu giảm.  4.3. Giải chuỗi kích thước Giải chuỗi kích thước, thường phải giải hai loại bài toán sau:  - Bài toán 1: Với kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai đã cho của các  khâu thành phần, Ai, phải xác định kích thước sai lệch giới hạn và dung sai của  khâu khép kín AΣ. Ví dụ: với kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của các  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 58 khâu  thành phần A1,  A2, A3, A4  trong chuỗi hình b, cần phải xác định khe hở  A5(khâu  khép  kín)  là  bao  nhiêu.  Bài  toán  1  thườn được  sử dụng  để  tính  toán  kiểm tra chuỗi kích thước.  - Bài toán 2: Với kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai đã cho của khâu  khép  kín,  AΣ,  cần  xác  định  sai  lệch  giới  hạn  và  dung  sai  của  các  khâu  thành  phần, Ai. Chẳng hạn khi  thiết kế bộ phận máy hoặc máy, xuất phát  từ yêu cầu  chung của chúng (khâu khép kín), ta tính toán xác định sai lệch giới hạn và dung  sai  của  các  kích  thước  chi  tiết  (các  khâu  thành  phần)  lắp  thành  bộ  phận  máy  hoặc máy ấy. Bài toán 2 thường được sử dụng để tính toán thiết kế độ chính xác  kích thước của chi tiết trong các bộ phận máy hoặc máy.  Muốn giải hai bài toán trên ta phải xác lập các công thức quan hệ về kích  thước, sai lệch giới hạn và dung sai giữa các khâu thành phần và khâu khép kín.  Để thuận tiện cho việc giải chuỗi người ta thường sơ đồ hóa các chuỗi. Các  chuỗi trên hình 4.1 a, b, c được sơ đồ hóa thành các chuỗi trên hình 4.2 a, b, c.    Hình 2.13. Sơ đồ hóa chuỗi kích thước - Quan hệ kích thước.  Từ ba sơ đồ trên và với điều kiện khép kín chuỗi ta xác lập công thức quan  hệ kích thước như sau:  + Chuỗi 1, hình 4.2a với AΣ= A3 ta có: AΣ= A3= A1- A2  + Chuỗi 2, hình 4.2b với AΣ= A5 ta có: AΣ= A5= A1- A2- A3- A4  + Chuỗi 3, hình 4.2c với AΣ= A3 ta có: AΣ= A3= cos α.A1+ sin α.A2  (Trong đó cos α.A1 và sin α.A2 là hình chiếu của khâu A1, A2 lên phương  khâu khép kín A3)  Từ ba trường hợp trên ta đi đến công thức tổng quát như sau:  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 59 Σ 1 1 2 2 n Σ i i i= n n 1 A =β A +β A +....+ A = β β A A                                                                (4.1)  Trong đó n là khâu thành phần của chuỗi;  βi là hệ số ảnh hưởng, biểu thị mức độ ảnh hưởng của các khâu thành phần  đến các khâu khép kín. βi có giá trị ±1 trong các chuỗi đường thẳng (chuỗi 1,2)  và lấy giá trị +1 với các khâu tăng và - 1 với các khâu giảm. Trong chuỗi phẳng  như hình 4.2c thì giá trị của βi có thể là sin hoặc cos của một góc α nào đó và  mang dấu (+) ở khâu tăng, mang dấu (-) ở khâu giảm.  Khi  xác  định  khâu  tăng  và khâu giảm  của  chuỗi  kích  thước  ta  xét  sơ  đồ  chuỗi như là 1 vòng kín các véc tơ kích thước nối tiếp nhau. Véc tơ kích thước  hoặc  véc  tơ  hình  chiếu  của  kích  thước  trên  phương  khâu  khép  kín  mà  ngược  chiều với khâu khép kín thì khâu tăng còn cùng chiều với khâu khép kín là khâu  giảm.  Trong một chuỗi có n khâu thành phần, nếu ta đánh số thứ tự từ 1 đến m là  các khâu tăng  thì  từ m+1 đên n sẽ  là các khâu giảm (với m<n). Như vậy công  thức 4.1 có thể viết dưới dạng:  m n Σ i i i i i=1 i=m+1 A = β A - β A                                                                        (4.2)  Đối với chuỗi đường thẳng ta có:  m n Σ i i i=1 i=m+1 A = A - A         với m < n                                                        (4.3)  Trên  cơ  sở  phương  trình  cơ  bản  của  chuỗi  kích  thước  (4.3),  xác  lập  các  công thức quan hệ về sai lệch giới hạn và dung sai giữa các khâu thành phần và  khâu khép kín để giải các chuỗi kích thước đường thẳng.   2. Giải chuỗi kích thước bằng phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn  Khi  giải  theo phương pháp  này  thì  dung sai  của  các  khâu  thành  phần  và  khâu khép kín được  tính  sao  cho chúng đảm bảo  tính đổi  lẫn chức năng hoàn  toàn. Theo công thức quan hệ (4.3) và để đảm bảo tính đổi lẫn chức năng hoàn  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 60 toàn  thì  khâu  khép  kín,  AΣ,  sẽ  đạt  giá  trị  lớn  nhất,  AΣmax,  khi  các  khâu  thành  phần tăng là lớn nhất, Ai max, các khâu thành phần giảm là nhỏ nhất, Ai min, do đó:  m n Σ max i max i min i=1 i=m+1 A = A - A                                                                  (4.4)  Cũng tương tự ta có giá trị bé nhất của khâu khép kín AΣmin:  m n Σ min i min i max i=1 i=m+1 A = A - A                                                                   (4.5)  Công  thức  quan  hệ  (4.4)  và  (4.5)  chính  là  điều  kiện  để  giải  chuỗi  bằng  phương pháp đổi lẫn chức năng hoàn toàn. Từ ba công thức quan hệ (4.3), (4.4)  và (4.5) dễ dàng thiết lập các công thức quan hệ về sai lệch giới hạn và dung sai  để giải bài toán 1 và 2.  1. Giải  bài  toán 1:  Biết kích  thước  sai  lệch  giới  hạn và dung  sai  của  các  khâu thành phần Ai, tìm kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu khép  kín.  - Dung sai khâu khép kín: từ các công thức (4.4), (4.5) ta tính được:  TΣ= AΣmax- AΣmin  m n m n i max i min i min i max i=1 i=m+1 i=1 i=m+1 A - A A - A max minT A A                      m n n Σ i i i i=1 i=m+1 i=1 T = T + T = T                                                                        (4.6)  Như vậy dung sai của khâu khép kín TΣ bao giờ cũng bằng tổng dung sai của các khâu thành phần Ti.  - Sai lệch giới hạn của khâu khép kín.  Từ công thức quan hệ (4.4) và (4.3) ta tính được sai lệch trên ESΣ của khâu khép kín  m n m n i max i min i  i  i=1 i=m+1 i=1 i=m+1 A - A - A A maxES A A                      m n Σ i i i=1 i=m+1 ES = ES - ei                                                                                  (4.7)  Từ công thức ( 4.5) và (4.3) ta cũng tính được:  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 61 m n m n i min i max i  i  i=1 i=m+ Σ Σ min 1 i 1 =m Σ = i +1 EI = A A - - A A A - A                  m n Σ i i i=1 i=m+1 EI = EI - es                                                                                  (4.8)  Ở đây ESi, EIi là sai lệch giới hạn trên và dưới của khâu tăng.  esi, eii là sai lệch giới hạn trên và dưới của khâu giảm.  Thay các giá trị bằng số dung sai và sai lệch giới hạn các khâu thành phần vào công thức (4.6), (4.7) và (4.8) ta tính  được dung sai và sai lệch giới hạn của khâu khép kín.  Ví dụ: cho chi tiết như hình 2.14, với các kích thước:  0,1 1 0,2 0,1 2 0,1 3 60 50 8 A A A        Hình 2.14. Hãy tính kích thước, sai lệch giới hạn và dung sai của khâu A4. Biết trình tự công nghệ gia công là A2, A3, A1.  Giải: Sơ đồ chuỗi được hiển thị như hình 2.15. với trình tự công nghệ gia công là A2, A3 rồi A1 thì A4 là khâu hình  thành cuối cùng trong trình tự công nghệ nên A4 là khâu khép kín AΣ = A4. véc tơ kích thước A1 ngược chiều với véc tơ  kích thước A4 nên A1là khâu tăng còn A2, A3 là khâu giảm.  Hình 2.15 Theo số liệu ta có:  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 62 1 0,1 1 0,2 1 1 0,1 60 0, 2 0, 3 ES mm A EI mm T mm             2 0,1 2 2 2 0,1 50 0,1 0, 2 es mm A ei mm T mm            3 0,1 3 3 3 0,1 8 0 0,1 es mm A ei mm T mm           + Kích thước danh nghĩa của khâu khép kín được tính theo (4.3):  AΣ= A4= 60- 50- 8= 2 mm  + Dung sai khâu lắp ghép được tính theo(4.6)  n Σ i i=1 T = T 0, 3 0, 2 0,1 0, 6mm    + sai lệch giới hạn của khâu khép kín được tính theo ( 4.7) và (4.8)  m n Σ i i i=1 i=m+1 ES = ES - ei 0,1 ( 0,1 0) 0, 2mm        m n Σ i i i=1 i=m+1 EI = EI - es 0, 2 ( 0,1 0,1) 0, 4mm        Vậy:                   0,2 4 0,42A A       2. Bài toán 2: Biết sai lệch kích thước và dung sai của khâu khép kín, tính sai lệch giới hạn và dung sai của các khâu  thành phần. Kích thước danh nghĩa của các khâu thành phần hoàn toàn phụ thuộc vào kết cấu nên sau khi thiết kế kết cấu là  ta đã biết kích thước danh nghĩa của chúng mà không cần tính ở bài toán này. Với chuỗi có n khâu thành phần thì bài toán có  n ẩn số.  Dựa vào công thức (4.6) ta không thể tính được dung sai của n khâu thành phần (n ẩn số). Muốn tính được ta phải  đưa vào giả thiết để khử đi (n-1) ẩn số.  - Giả thiết các khâu thành phần được chế tạo cùng một cấp chính xác, tức là có cùng hệ số cấp chính xác:  a1 = a2 == an = a  Vậy dung sai của khâu bất kì nào (Ti) đều được tính theo công thức Ti= a.ii  Theo (4.6) ta có:  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 63 n m Σ Σ i i n i=1 i=1 i i=1 T T = T = a.i a= i                                                                 (4.9)  Từ công thức (4.9), với dung sai đã cho của khâu khép kín TΣ, với các chị số đơn vị dung sai ii của các khâu được tra  theo bảng công thức tính trị số dung sai  tiêu chuẩn (IT=a.i) và  trị số đơn vị dung sai,  i. sẽ tính được hệ số cấp chính xác  chung cho các khâu thành phần (a).  Kích thước danh nghĩa(mm)  Cấp dung sai tiêu chuẩn  T5  T6  T7  T8  T9  T10  T11  T12  I T13  I T14  I T15  I T16  Trên  Đến và bao gồm  Công thức tính dung sai tiêu chuẩn (kết quả tính bằng micromet)  -  500  i  0i  6i  5i  0i  4i  00i  60i  2 50i  4 00i  6 40i  1 000i  Trị số đơn vị i  Khoảng kích thước danh nghĩa mm  Trên đến 3  Tr.3  Đ.6  Tr.6  Đ.10  Tr.10  Đ.18  Tr.18  Đ.30  Tr.30  Đ.50  Tr.50  Đ.80  Tr.80  Đ.120  Tr.120Đ.180  Tr.180  Đ.250  Tr.250  Đ.315  Tr.315  Đ.400  3i=0,45 D +0,001D 0,55  0,73  0,90  1,08  1,31  1,56  1,86  2,17  2,52  2,89  3,22  3,54  - Từ a, tra cấp chính xác chung cho các khâu theo bảng  - Biết kích thước danh nghĩa, biết cấp chính xác chung của các khâu thành phần, tra sai lệch giới hạn và dung sai cho  (n-1) khâu thành phần, với quy ước là:  + Khâu tăng, coi nhu lỗ có sai lệch cơ bản H.  + Khâu giảm coi như trục có sai lệch cơ bản h.  Chẳng hạn khâu thành phần tăng có kích thước danh nghĩa là 100mm ở cấp chính xác chung là 10 thì ta coi như lỗ  100H10, còn khâu giảm có kích thước danh nghĩa là 50 mm thì ta coi như trục 50h10.  Sai lệch giới hạn và dung sai của (n-1) khâu thành phần tra theo bảng sai lệch giới hạn kích thước lỗ và trục đối với  kích thước đến 500 mm TCVN 2245-99.  Còn lại các khâu thành phần là thứ k là Ak thì sai lệch giới hạn và dung sai của nó được xác định bằng tính toán. Làm  như vậy là để bù lại những sai số mà ta đã phạm phảI chẳng hạn như sự khác nhau giữa hệ số a đã chọn và hệ số a tính theo  công thức (4.9).  - Tính sai lệch giới hạn và dung sai của khâu Ak  + Nếu Ak là khâu tăng thì:  Từ (4.7) ta có:   m-1 n k i i i=1 i=m+1 ES =ES ES - ei                                                                    (4.10)  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 64 Từ (4.8) ta có:  m-1 n k Σ i i i=1 i=m+1 EI =EI EI - es                                                                      (4.11)  + Nếu Ak là khâu giảm thì:  Từ (4.8) ta có:  m n-1 k i i Σ i=1 i=m+1 es = EI - es EI                                                                     (4.12)  Từ (4.7) ta có  m n-1 k i i Σ i=1 i=m+1 ei = ES - ei ES                                                                     (4.13)  Ví dụ: Cho bộ phận lắp như hình. Yêu cầu chung của bộ phận lắp này là đảm bảo khe hở giữa mặt mút vai trục và  mặt mút bạc ổ trục trong giới hạn AΣ= 1+0,75 mm để cho bánh răng quay tự do mà không có dịch chuyển chiều trục lớn.  Yêu cầu chung ấy chính là khâu khép kín của chuỗi kích thước như sơ đồ hình 2.16.  Hình 2.16 Hãy giải chuỗi kích thước để xác định sai lệch giới hạn và dung sai các kích thước chi tiết.  Giải : - Dựa vào sơ đồ chuỗi hình 4.5 xác định khâu tăng, khâu giảm.   Ta có : A1, A2 là khâu tăng ;  A3, A2, A5 là khâu giảm.  - Với giả thiết các khâu thành phần được chế tạo ở cùng một cấp chính xác, ta tính hệ số cấp chính xác chung a theo  công thức (4.9):  Σ n i i=1 T a= i  Trong đó TΣ= 750μm, ii – tra bảng  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 65 750 a= 97 2, 75 1, 56 2 0, 73 2, 52      Dựa theo bảng tra cấp chính xác chung cho các khâu là 11.  Cấp 11 có hệ số a= 100 gần với 97 nhất.  - Tra sai lệch giới hạn và dung sai của (n-1) khâu thành phần theo bảng 1 và 2 phụ lục.  + Khâu tăng:  0,22 1 0, 22 101 11 101 0 ES mm A H EI         0,16 2 0,16 50 11 50 0 ES mm A H EI         + Khâu giảm:  3 5 0,075 0 5 11 5 0, 075 es A A h ei mm           - Khâu để tính là khâu Ak=A4, đó là khâu giảm.  + Sai lệch trên của khâu Ak được tính theo công thức (4.12):  esk= es4 = 0-0-0=0  + Sai lệch dưới của khâu Ak được tính theo công thức (4.13):  eik= ei4 = (+0,22+ 0,16)- (-0,075x2)- 0,75=-0,22mm  Vậy: A4=140-0,22  - Kết Quả giải chuỗi kích thước ta được:  A1= 101 +0,22  A2= 50 +0,16  A3=A5= 5- 0,075  A4= 140-0,22  * Kiểm tra lý thuyết CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP Câu 1. Tiêu chuẩn đã quy định dung sai cho những yếu tố kích thước nào của  ren vít và đai ốc trong lắp ghép ren.  Câu 2. Thế nào là đường kinhd trung bình biểu kiến, nêu công thức tính nó với  ren vít và đai ốc.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 66 Câu 3. Tiêu chuẩn quy định có mấy cấp chính xác chế tạo ổ lăn, kí hiệu chúng   như thế nào.  Câu 4. Nêu phương pháp chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho lắp ghép ổ lăn với trục và  với lỗ thân hộp.  Câu 5. Nêu các miền dung sai tiêu chuẩn được qui định đối với kích thước chiều  rộng b của then, rãnh trục và rãnh bạc.  Câu 6. Từ các miền dung sai  tiêu chuẩn hãy chọn một kiểu lắp cho mối ghép  then khi bạc cố định trên trục.  Câu 7. Có mấy phương pháp  thực hiện đồng  tâm hai chi  tiết  then hoa và cho  biết ưu nhược điểm của từng phương pháp, tương ứng với các phương pháp đó  thì lắp ghép được thực hiện theo yếu tố kích thước nào.  Câu 8. Trình bày cách ghi kí hiệu lắp ghép then hoa trên bản vẽ.  Câu 9. Nêu các yêu cầu kĩ thụât đối với truyền động bánh răng, một truyền động  bánh răng bất kì thì cần có những yêu cầu nào.  Câu 10. Tiêu chuẩn TCVN 1067-84 qui định cấp chính xác chế  tạo bánh răng  nêu phương pháp chọn cấp chính xác cho truyền động bánh răng khi thiết kế.  Câu 11. Thế nào là chuỗi kích thước. cho ví dụ minh hoạ?  Câu 12. Thế nào là khâu thành phần tăng, khâu thành phần giảm của chuỗi kích  thước, cho ví dụ?  Bài 1. Cho chuỗi kích thước chi tiết như hình 2.17 hãy giải thích chuỗi kích  thước để xác định sai lệch và dung sai kích thước A2. Biết trình tự công nghệ gia  công là: A1, A2.  Với A1= 100-0,1; A3= 45 ±0,15  Hình 2.17.  Giáo trình: Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật Trường Cao đẳng nghề Yên Bái 67 Bài 2. Cho chuỗi kích thước chi tiết như hình 2.18 hãy giải thích chuỗi kích  thước để xác định sai lệch và dung sai kích thước A2. Biết trình tự công nghệ gia  công là: A1, A2.  Với A1= 120-0,15; A3= 40 ±0,16  Hình 2.18.  Bài 3. Cho chuỗi kích thước lắp như hình 2.19 yêu cầu chung của bộ phận  lắp (khâu khép kín) là AΣ = 0,5 +0,45. Hãy giải thích chuỗi kích thước lắp để xác  định sai lệch và dung sai cho các kích thước chi tiết: A1, A2, A3, A4,  Hình 2.19 

Các file đính kèm theo tài liệu này:

• dung_sai_p1_4016.pdf

Tài liệu liên quan

• Đề tài Đánh giá chất lượng và hiệu chỉnh hệ thống hệ truyền động hệ T-Đ

  76 trang | Lượt xem: 1201 | Lượt tải: 0

• Tổng quan về công nghệ đúc áp lực

  127 trang | Lượt xem: 2205 | Lượt tải: 3

• Đề tài Nghiên cứu thiết kế, chế tạo máy đo tốc độ gió cầm tay dùng cho khai thác hầm lò phục vụ an toàn lao động

  83 trang | Lượt xem: 1570 | Lượt tải: 0

• Bài giảng Khái quát về hệ thống phun xăng

  44 trang | Lượt xem: 1220 | Lượt tải: 1

• Cải tiến bộ cân bằng RBF cho kênh vệ tinh số

  8 trang | Lượt xem: 298 | Lượt tải: 0

• Quá trình đùn ép nhôm

  10 trang | Lượt xem: 1024 | Lượt tải: 0

• Đề tài Dòng và truyền chất trong trường hợp dòng có ma sát, dòng chảy tầng bị cưỡng bức

  24 trang | Lượt xem: 1066 | Lượt tải: 0

• Đánh giá hệ thống điều khiển hoả lực cho xe tăng

  9 trang | Lượt xem: 349 | Lượt tải: 0

• Nghiên cứu tăng khả năng ứng dụng của phần mềm Mdsolids để giải một số vấn đề dạng dầm chịu tải trọng phân bố theo quy luật hàm phi tuyến

  5 trang | Lượt xem: 392 | Lượt tải: 0

• Bài giảng Mô hình hoá các thực thể hình học

  36 trang | Lượt xem: 1421 | Lượt tải: 0

Copyright © 2024 ThuVienTaiLieu.vn - Tải luận văn tham khảo