TÌM HIỂU Về QUÁ TRÌNH Sản XUẤT PHÂN Bón NPK - Tài Liệu Text

Có thể bạn quan tâm

Tải bản đầy đủ (.pptx) (33 trang)

Trang chủ

Khoa Học Tự Nhiên

Môi trường

TÌM HIỂU về QUÁ TRÌNH sản XUẤT PHÂN bón NPK

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.64 MB, 33 trang )

Nhóm 2 : TÌM HIỂU VỀ QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT PHÂN BÓN NPKDanh sách thành viên:1. Nguyễn Thị Minh Phương2. Nguyễn Thị Thu Quế3. Nguyễn Thị Hồng Mai4. Nguyễn Thị Hồng Nhung 5. Doãn Thị Hồng6. Trần Thị Lâm7. Nguyễn Thu Huyền8. Thái Thị Thu9. Phương Thị Diệp10.Trần Minh ĐứcMỤC LỤC:I. Quy trình sản xuất phân NPKII. Nguyên liệu đầu vàoIII.Các loại chất thải và các vấn đề môi trườngI. Quy trình sản xuất phân NPK Công nghệ sản xuất phân NPK gồm nhiều công đoạn, chủ yếu bao gồm cả công đoạn vê viên tạo hạt (kiểu đĩa hoặc thùng quay). Một số nhà máy chỉ sản xuất phân NPK dạng trộn thô (chỉ phối trộn rồi đóng bao). Các công đoạn chính trong công nghệ sản xuất NPK đƣợc chia thành 07 công đoạn chính là nghiền nguyên liệu, phối trộn nguyên liệu, vê viên tạo hạt, sấy, sàng, làm nguội và đóng bao sản phẩmNGUYÊN LIỆU:-SA/ URE-DAP/ SUPE PHOTPHAT-KCLNGHIỀNPHỐI TRỘNVÊ VIÊN, TẠO HẠTSẤYSÀNGLÀM NGUỘIĐÓNG BAOĐIỆN BỤIĐIỆNBỤINƯỚCPHỤ GIAĐIỆNBỤI SẢN PHẨMTHANDẦUBỤIĐIỆN BỤIHẠT KHÔNG ĐÚNG KÍCH CỠĐIỆN BỤIBỤI-Nguyên liệu được vận chuyển đến nạp vào máy nghiền.- Nguyên liệu sau nghiền được băng tải vận chuyển nạp vào các bunke riêng biệt, được rót vào băng tải phối liệu, qua cân định lượng, qua gầu tải và vào máy phối trộn. -Sau quá trình trộn, phối liệu sẽ theo băng tải đến thiết bị tạo hạt. Ở đây liệu được trộn đều, đồng thời phun nước dạng mù, tạo độ ẩm cho hỗn hợp phối liệu vê viên thành hạt NPK. -Sau quá trình trộn, phối liệu sẽ theo băng tải đến thiết bị tạo hạt. Ở đây liệu được trộn đều, đồng thời phun nước dạng mù, tạo độ ẩm cho hỗn hợp phối liệu vê viên thành hạt NPK.-Các hạt NPK trên đĩa (hoặc thùng vê viên) sẽ được gạt dần xuống băng tải để đưa bán thành phẩm NPK từ máy vê viên sang máy sấy thùng quay. -Tại máy sấy thùng quay, NPK sẽ được sấy khô từ độ ẩm 4- 6% xuống còn 0,5-1,5% nhằm tăng độ bền cơ học của hạt và tạo độ ẩm tối ưu cho hạt.-Sau khi sấy xong, NPK được băng tải chuyển đến sàng rung phân loại để phân loại NPK theo cỡ hạt. Phần hạt có kích thước tiêu chuẩn 2 – 5 mm sẽ được đưa sang thiết bị làm nguội thùng quay, trở thành sản phẩm phân NPK. Phần hạt quá cỡ sẽ qua máy nghiền búa, qua băng tải hồi lưu để trở lại quá trình vê viên tạo hạt. Phần hạt nhỏ hơn tiêu chuẩn sẽ rơi thẳng xuống băng tải thu hồi và cũng tuần hoàn lại theo đường trên.- Sau khi làm nguội, NPK đạt tiêu chuẩn theo băng tải chảy vào si lô chứa, phía dưới si lô tiến hành cân đóng phân NPK thành phẩm.1. Nghiền nhiên liệu: Nguyên liệu ban đầu cho sản xuất NPK hầu hết tồn tại ở dạng hạt. Mục đích của quá trình nghiền nguyên liệu nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về độ mịn (<2mm) tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình vê viên tạo hạt đồng thời sản phẩm sau này có hình thức đẹp, tăng độ cứng cũng như bảo đảm đồng đều các thành phần trong hạt phân và đảm bảo chất lượng phân. Nguyên liệu được nghiền bằng máy nghiền búa, sau đó được băng tải vận chuyển nạp vào các phễu chứa liệu theo từng loại riêng biệt.Trong quá trình này có phát sinh bụi, bụi từ lúc cấp liệu vào máy nghiền, và phát sinh ở băng tải sau nghiền.2. Phối trộn nguyên liệu: Mục đích của quá trình này là trộn đều các nguyên liệu trước khi đưa sang công đoạn vê viên, tạo hạt nhằm đảm bảo tỷ lệ giữa các thành phần dinh dưỡng trong hạt phân. Các loại nguyên liệu như Urê, SA (Sunfat Amôn), supe phôtphat đơn, DAP (Diamon Phosphate), KCl, phụ gia tùy theo yêu cầu về tỷ lệ thành phần dinh dưỡng của sản phẩm mà chúng được trộn với tỷ lệ phối liệu khác nhau. Các loại nguyên liệu được dùng cân điện tử tự động hoặc cân thủ công để xác định khối lượng từng loại sau đó được đưa vào thùng trộn. Thùng trộn thường ở dạng thùng quay, đặt nghiêng, có mục đích là đảo trộn đều các nguyên liệu, đảm bảo nguyên liệu được trộn đều với nhau trước khi đưa sang công đoạn vê viên, tạo hạt. Quá trình vận chuyển nguyên liệu trên băng tải sau khi cân vào thùng trộn có phát sinh bụi.3. Vê viên tạo hạt: Mục đích của quá trình này là tạo các hạt có kích thước mong muốn (2-5mm), có thành phần dinh dưỡng và kích thước hạt đồng đều, có độ ẩm thích hợp (4,5-6%) để tạo điều kiện thuận lợi cho các quá trình tiếp theo.Hỗn hợp nguyên liệu sau khi đã trộn đều được băng tải đưa xuống máy vê viên dạng đĩa quay hoặc thùng quay. Thông thường đĩa vê viên được đặt nghiêng một góc khoảng 40-50o so với phương ngang. Nước được đưa vào thiết bị này bằng vòi phun nhằm tạo độ ẩm thích hợp cho nguyên liệu. Tại đây, nhờ lực ly tâm và trọng lực của các nguyên liệu, độ ẩm do nước đưa vào, các hạt NPK dần dần được hình thành. Quá trình tạo hạt được phân ra ba giai đoạn chính:1- Tạo mầm hạt2- Nâng kích thước hạt (còn gọi là quá trình trưởng thành của hạt)3- Bọc tạo áo sản phẩm. Quá trình tạo mầm hạt sản phẩm được thực hiện trong khoảng 10-15 phút, cho đến khi các hạt có kích thước đồng đều nhau (1,5 – 2,0 mm). Kích thước và độ đồng nhất của mầm hạt là nhân tố quan trọng quyết định kích cỡ và độ đồng đều của sản phẩm cuối cùng. Các hạt nhỏ sau sàng được tuần hoàn lại cũng có khả năng tạo mầm, chính các hạt này giúp quá trình hình thành mầm nhanh hơn và nhiều hơn. Qúa trình hạt trưởng thành được tiến triển như sau: + các hạt nhỏ khi chuyển động vào vị trí phun nước, sẽ được tạo một lớp ngoài ẩm (vị trí này thường nằm thấp hơn vị trí hạt bắt đầu lăn xuống một chút – khoảng 1/5 đƣờng kính thiết bị)+ sau đó khi lăn xuống phần đáy thiết bị sẽ được bám thêm 1 lớp bột nguyên liệu, hạt theo lực ma sát, lực li tâm sẽ lăn lên trên phía đỉnh thiết bị, quá trình lăn do hạt quay theo nhiều chiều vì vậy lớp bột bị ép chặt vào hạt+ khi hạt lăn vào khu phun nước quá trình như trình bày trên tiếp tục xảy ra, như vậy hạt ngày càng to lên, và có xu hướng nổi lên trên bề mặt hỗn hợp, và tự trào ra ngoài thiết bị. Như vậy quá trình cấp liệu là liên tục, cấp nước là liên tục và bán thành phẩm tạo ra cũng liên tục. Bọc tạo áo sản phẩm bằng lớp nguyên liệu khô và mịn, cấp vào phần vành ngoài thiết bị tạo hạt đĩa quay trước khi lấy sản phẩm ra. Màu sắc nguyên liệu bọc áo chính là yếu tố quyết định màu sắc của sản phẩm cuối cùng.Hạt NPK sau đó sẽ chuyển xuống băng tải đưa sang công đoạn sấy.4. Sấy: Mục đích của công đoạn sấy là tạo độ ẩm của hạt theo yêu cầu (2-4%) để làm tăng độ cứng, tránh hiện tượng kết khối hạt. Sau quá trình vê viên tạo hạt, NPK bán thành phẩm có độ ẩm khoảng 4,5 – 6%, được băng tải đưa chuyển vào máy sấy thùng quay. Máy sấy thùng quay thường hoạt động theo nguyên lý sấy xuôi chiều: khí nóng và sản phẩm đi cùng chiều với nhau trong thùng sấy. Khí nóng được cấp từ hệ thống lò hơi đốt than hoặc dầu FO thông qua hệ thống quạt hút và quạt đẩy. Khí nóng dùng để sấy NPK có nhiệt độ khoảng 250-300oC (sấy trực tiếp). Nhờ thùng quay được đặt nghiêng và bên trong thùng có lắp các cánh đảo nên các hạt NPK được đảo đều và chuyển dần về cuối thùng sấy. Khi ra khỏi thùng sấy, NPK có nhiệt độ là 80-90oC và độ ẩm đạt 2-4%. Dòng khí nóng sau khi trao đổi nhiệt với NPK sẽ hạ xuống còn khoảng 110oC và mang theo nhiều bụi (và khí độc hại). Sau khi sấy NPK được đưa sang công đoạn sàng.5. Sàng: Mục đích của công đoạn này là loại bỏ các hạt phân có kích thước không mong muốn (quá nhỏ hoặc quá to). Sản phẩm NPK sau khi sấy đến độ ẩm 2-4% được qua băng tải rót lên sàng. Sàng được động cơ chuyền chuyển động qua cơ cấu rung lệch tâm. Sàng có cấu tạo gồm 02 lớp, lớp trên có kích thước mắt sàng là 5mm và lớp dưới là 2mm: - Các hạt NPK có kích thước lớn hơn 5mm được giữ lại trên mặt sàng và chuyển sang máy nghiền búa (nghiền nhỏ) để đưa quay lại thùng trộn. - Các hạt có kích thước nhỏ hơn 2mm thì rơi xuống dưới mắt sàng và qua hệ thống băng tải quay về công đoạn vê viên tạo hạt lại. - Còn lại các hạt đạt kích thước đạt yêu cầu từ 2-5mm nằm ở giữa 02 mặt sàng được đưa vào thiết bị làm nguội.6. Làm nguội: Sản phẩm NPK sau quá trình sàng phân loại có nhiệt độ khoảng 70-80oC và kích thước 2-5mm, độ ẩm 2-4% được đưa vào thiết bị làm nguội có dạng thùng quay. Thùng quay được thiết kế đặt nghiêng, sản phẩm chuyển dịch từ đầu thùng (cửa vào) đến cuối thùng (cửa ra). Không khí được quạt hút vào thùng và đi ngược chiều với sản phẩm và làm hạ nhiệt độ của sản phẩm từ 70-80oC xuống còn 30oC. Khí sau khi ra khỏi thùng làm nguội cũng chứa lượng lớn bụi sản phẩm. Do trong quá trình sấy, hạt NPK được tích nhiệt nên quá trình bay hơi nước tiếp tục xảy ra tại băng tải sau sấy, tại sàng bán thành phẩm và tại thiết bị làm nguội để ra sản phẩm cuối cùng có độ ẩm 0,6 – 1,5% (theo chuẩn quốc tế là 0,6 – 0,8%).7. Đóng bao sản phẩm: Quá trình cân đóng bao thủ công tường được thực hiện bởi 4-5 nhân công trên một công đoạn đóng bao. Sản phẩm từ xilo chứa được cho tháo chảy xuống bao chứa đã hứng phía dưới và đặt trên một cân định lượng, tiếp đó đóng miệng bao sản phẩm bằng máy may tay.Sản phẩm NPK sau khi được làm nguội được băng tải đưa vào xilô thành phẩm, sau đó được cân và đóng bao. Đối với từng cơ sở, quy trình cân và đóng bao được làm tự động hoặc thủ công. Thông thường các bao sản phẩm NPK có trọng lượng là 25kg hoặc 50kg.II. Nguyên liệu đầu vào1. Nguyên liệu chính: Các nhà máy phân bón tại Việt Nam, phân bón NPK được sản xuất từ các loại phân đơn sau:- Nguyên liệu chứa đạm (N): amôn sunfat, urê, Di Amôn Photphát, Amôn, Clorua -Nguyên liệu chứa lân (P): supe photphat đơn, phân lân nung chảy, DAP, MAP, Phốtphorite - Nguyên liệu chứa Kali: Kali clorua, Kali Sunphát Ngoài các nguyên liệu chính, các chất phụ gia cũng là thành phần không thể thiếu. Trong sản xuất NPK, chất phụ gia không đơn thuần chỉ là chất độn mà còn có các tác dụng như cải thiện tính chất hóa lý của sản phẩm (độ bền hạt, độ bóng và màu sắc ngoại quan của sản phẩm, khả năng hút ẩm và kết khối…. Các phụ gia thường được sử dụng là cao lanh, bột sepentin, than bùn, dolomit…2. Tiêu thụ tài nguyên:•Điện: Quá trình sản xuất NPK sử dụng điện để chạy máy móc bao gồm: băng chuyền, máy vê viên, tạo hạt, sàng, máy nghiền búa, máy trộn, thiết bị làm nguội kiểu thùng quay…Điện năng tiêu thụ dao động từ 25-40 kWh/tấn sản phẩm. Do các công nghệ khác nhau nên mức tiêu thụ điện năng cũng khác nhau. Một số nhà máy có cấp liệu tự động, các khâu khác cũng được cơ giới hóa và tự động hóa cao, trong khi đó vẫn có một số công ty khác thì làm thủ công hay cấp liệu bằng bánh răng định lượng. Tuy nhiên, đối với các nhà máy hiệu suất vê viên thấp, tỷ lệ các hạt có kích thước trên và dưới sàng cao (>5mm và<2mm) thì tiêu tốn điện năng lớn và ngược lại.•Nước: Nước dùng để tạo độ ẩm cho nguyên liệu trong quá trình vê viên, tạo hạt. Nước được cấp dưới dạng tưới nhỏ giọt hoặc phun sương. Ngoài ra nước còn được dùng cho hệ thống xử lý khí. Lượng nước tiêu thụ 40-60m3/tấn sản phẩm.•Dầu FO: Nhiên liệu là dầu FO dùng để đốt làm nóng không khí – tác nhân quá trình sấy. Lượng dầu tiêu thụ ở một số công nghệ tốt là 18-23 lít/tấn trong khi công nghệ trung bình là 20-25 lít/tấn sản phẩm. Nguyên nhân là do công nghệ tốt các hạt có kích thước đồng đều hơn, tỷ lệ các hạt có kích cỡ quá lớn hoặc quá nhỏ thấp (20-40%) còn đối với công nghệ trung bình hiện nay là 30-50%.

Tài liệu liên quan

Tìm hiểu về công nghệ sản xuất phân lân nung chảy và vấn đề môi trường
- 15
- 6
- 11
Chương 1: Tổng quan về quá trình sản xuất cán
- 20
- 810
- 6
Tổng quan về quá trình sản xuất cán
- 3
- 404
- 1
Tài liệu Tổng quan về quá trình sản xuất cán doc
- 20
- 702
- 4
Tài liệu Tổng quan về quá trình sản xuất cán pptx
- 7
- 488
- 2
Tìm hiểu về công nghệ sản xuất phân kali ppt
- 31
- 6
- 72
tìm hiểu về quá trình sản suất kinh doanh và các phần hành kế toán tại công ty tnhh chinh thái
- 76
- 535
- 0
Tìm hiểu về qui trình sản xuất bánh snack tại Công Ty Phạm Asset
- 60
- 764
- 3
TÌM HIỂU về QUÁ TRÌNH sản XUẤT PHÂN bón NPK
- 33
- 12
- 85
Đồ án trang bị điện tàu ô tô 4900 đi sâu tìm hiểu về quá trình kiểm tra cài đặt thông số và chạy thử nồi hơi
- 46
- 423
- 0