TÍNH VÀTRA CHẾ ĐỘ CẮT - 123doc

Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vật liệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phương pháp gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ. Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất cắt và tăng chất lượng bề mặt gia công. Có nhiều phương pháp để tính chế độ cắt nhưng trong thực tế sản xuất người ta thường dùng phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm : Tham khảo các Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tính toán và tra bảng ta có thông số của chế độ cắt như sau: I. NGUYÊN CÔNG I: Tôi cải thiện II. NGUYÊN CÔNG II: Phay mặt đầu. Khoan tâm  Bước 1: Khoả mặt đầu t = 2,5 (mm) +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau: D=80 (mm), Z=5 (răng). +Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2,5 mm Bảng 5-108[2] ,ta chọn bước tiến dao Sz=0,11(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,11.5=0,55(mm/vòng) Bảng 5-111[2] ta chọn tốc độ cắt Vb =316(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : - Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép k1=0,79 (theo bảng 5-112 [2]) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.9 (theo bảng 5-113 [2]) - Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k3=1 (theo bảng 5-114[2]) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,79.0,9.1x316 =224,7(m/phút) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: Theo máy ta chọn được nm=712(v/ph) Sm = n.Z.SZ = 712.5.0,11 = 392mm/ph Thời gian cơ bản : T0= , i = 1 Vậy ta có: T0=  Bước 2: Khoan tâm - Dao khoan chuyên dùng. Tra bảng 5.55[2]. Có : S = 0,06 (mm/vòng) Chọn theo máy S = 0,06 (mm/vòng)s V = 12 25(m/ph). Chọn V = 15(m/ph) - Xác định số vòng quay tính toán của máy: ntt = (vg/ph) - Số vòng quay của máy: Tra theo chuỗi số vòng quay của máy nm = 1125(vg/ph) - Thời gian máy chạy: To = L1 = (mm) = L1 = 1,32 2,78 Chọn L1 = 2,5(mm) Chiều dài lỗ khoan: L = 7,5(mm)  To = =0.15(ph) Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) s(mm/ph) n(vg/ph) To(ph)

PHẦN VII : TÍNH VÀTRA CHẾ ĐỘ CẮT

Chế độ cắt của quá trình gia công cắt gọt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như vậtliệu gia công, kết cấu dụng cụ cắt, vật liệu và thông số của dụng cụ cắt, phươngpháp gá, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ

Việc xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng caonăng suất cắt và tăng chất lượng bề mặt gia công

Có nhiều phương pháp để tính chế độ cắt nhưng trong thực tế sản xuất người

ta thường dùng phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm :

Tham khảo các Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tính toán và tra bảng ta có thông số của chế độ cắt như sau:

I NGUYÊN CÔNG I: Tôi cải thiện

II NGUYÊN CÔNG II: Phay mặt đầu Khoan tâm

 Bước 1: Khoả mặt đầu t = 2,5 (mm)

+Chọn dụng cụ cắt:

Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:

D=80 (mm), Z=5 (răng)

+Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2,5 mm

Bảng 5-108[2] ,ta chọn bước tiến dao Sz=0,11(mm/răng)

Lượng chạy dao vòng S0=0,11.5=0,55(mm/vòng)

Bảng 5-111[2] ta chọn tốc độ cắt Vb =316(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :

- Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của thép k1=0,79 (theo bảng 5-112 [2])

- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.9 (theo bảng 5-113 [2])

- Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay k3=1 (theo bảng 5-114[2])

Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,79.0,9.1x316 =224,7(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

1000.224,7 894,5( / )

3,14.80

t

Theo máy ta chọn được nm=712(v/ph)

+ + ×

mm B

D D

 Bước 2: Khoan tâm

- Dao khoan chuyên dùng

1000.15

1592, 4 3,0

- Số vòng quay của máy:

Tra theo chuỗi số vòng quay của máy

L L

.

0

1

1125 06 , 0

5 , 2 5 ,

III NGUYÊN CÔNG III: Tiện thô Φ42

 Bước 1: Tiện thô Φ42

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép)

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

ϕ = 90o lấy L1 = 2(mm)

L2 = 0

Theo sơ đồ có Lc = 192 (mm)

Vậy Lbd = 194 (mm)

n S

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công III

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) v(m/ph) n(vg/ph) To(ph)

IV NGUYÊN CÔNG IV: Tiện thô Φ40, Φ38, Φ27

 Bước 1: Tiện thô Φ40

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép)

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

d

nm = 630 (vg/ph)

.40.630

79

m m

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd

Lbd = Lc + L1 + L2Theo bảng 5.3[1] có:

n S

 Bước 2: Tiện thô Φ38

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép)

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

Vtt = Vb K1 K2 = 100.0,6.1,55 = 93 (m/ph)

1000 1000.93

779, 4

tt tt

V n

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd

Lbd = Lc + L1 + L2Theo bảng 5.3[1] có:

n S

 Bước 3: Tiện thô Φ27.

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd

Lbd = Lc + L1 + L2Theo bảng 5.3[1] có:

n S

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công IV

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) v(m/ph) n(vg/ph) To(ph)1

V NGUYÊN CÔNG V: Tiện thô Φ48,42, Φ42, Φ40

 Bước 1: Tiện thô Φ48,42

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Vật liệu phần cắt : T15K6

Phần thân dao : Thép 45

Kích thước thân dao

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép)

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

Vtt = Vb K1 K2 = 100.0,6.1,55 = 93(m/ph)

1000 1000.93

611, 68 .48, 42

tt tt

V n

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd

Lbd = Lc + L1 + L2Theo bảng 5.3[1] có:

n S

 Bước 2: Tiện thô Φ42

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Vật liệu phần cắt : T15K6

Phần thân dao : Thép 45

Kích thước thân dao

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép)

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

n S

 Bước 3: Tiện thô Φ40

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép)

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd

Lbd = Lc + L1 + L2Theo bảng 5.3[1] có:

n S

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công V

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) v(m/ph) n(vg/ph) To(ph)1

VI NGUYÊN CÔNG VI: Tiện tinh Φ40, Φ38, Φ27, vát mép 1x45 0

 Bước 1: Tiện tinh đạt Φ40,5

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd = 77 (mm)

n S

 Bước 2: Tiện tinh Φ40

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

d n

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd = 54 (mm)

n S

 Bước 3: Tiện tinh Φ38

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

Vtt = Vb K1 K2 = 150.0,6.1,55 = 139,5 (m/ph)

1000 1000.139,5 1169,13

tt tt

V n

n S

 Bước 4: Tiện tinh Φ27

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

Vtt = Vb K1 K2 = 150.0,6.1,55 = 139,5 (m/ph)

1000 1000.139,5 1645, 44

tt tt

V n

n S

 Bước 5: Váp mép 1x45 0 bề mặt Φ27 Với t = 1(mm)

V n

V n

n S

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công VI

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) v(m/ph) n(vg/ph) To(ph)1

VII NGUYÊN CÔNG VII: Tiện tinh Φ48,42, Φ40, Vát mép 2x45 o

 Bước 1: Tiện tinh Φ48,42

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

- Lượng chạy dao: Với Ra = 2,5, r = 1,2

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

Vtt = Vb K1 K2 = 150.0,6.1,55 = 139,5 (m/ph)

1000 1000.139,5

917,52 .48, 42

tt tt

V n

n S

 Bước 2: Tiện tinh đạt Φ40.

Chọn dao : Dao tiện ngoài thân cong

Với máy 1K62, lượng chạy dao của máy tra theo chuỗi lượng chạy dao có: So = 0,26 (mm/vg)

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5.29[2] có Vb = 150 (m/ph) ( với ϕ = 90o)

Tra bảng 5.32[2], 5.37[2] Có K1 = 0,6; K2 = 1,55

Trong đó: K1 (Hệ số điều chỉnh vận tốc cắt cho thép )

K2 (Hệ số cho tuổi bền của dao T)

V n

V n

d

nm = 630 (vg/ph)

.40.630

79,13

m m

tt tt

V n

n S

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công VII

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/v) v(m/ph) n(vg/ph) To(ph)

- Chọn dao: Tra bảng 4.106[3], chọn dao phay lăn răng loại II

- Vật liệu dao: Thép gió P18

- Thông số của dao: mn= 3, dao=80, d=32, d1=50, L*=112, Z0=10(rãnh)

- Số vòng quay tính toán của máy:

Tra chuỗi vòng quay của máy 5K32 có: 1000 1000.42 167,197( / )

.80

tt

v

vg ph d

Chọn theo dải tốc độ của máy ta có: nm = 200 (vg/ph)

- Tốc độ cắt thực

. .80.200 50, 24

m m

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công VIII

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/vg) nf(vg/ph) nd(vg/ph) v(m/ph) To(ph)

- Chiều dài dịch chuyển bàn dao công tác Lbd =70

- Lượng chạy dao

π

- Số vòng quay của máy: Tra chuỗi vòng quay của máy có:

nm =753 (vg/ph)

- Lượng chạy dao: Sp = Sz.z nm = 0,025.5.950 = 119 (mm/p)

- Tốc độ cắt thực

. .12.950 35,8

m m

S

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công IX

Bước Máy Dao t(mm) s(mm/vg) v(m/ph) n(v/ph) To(ph)

XI NGUYÊN CÔNG X Tiện ren M27x1,5

* Bước 1: Tiện thô ren

Dđ: đường kính đỉnh ren Dđ = 27(mm)

- Chiều cao ren: h = 1,5cos300 = 1,3 (mm)

- Dc: đường kính chân ren Ta có :

Dc = Dđ – 2h = 27 – 2.1,3 = 24,4 (mm)

- Lượng chạy dao : Sd = 1,5(mm)

- Lượng chạy dao ngang: Sn = t’ (t’-chiều sâu cắt)

Do t < 2,5(mm), Lượng chạy dao ngang theo hướng kính và quá trình tạo ren xảy ra theo sơ đồ như hình vẽ:

Tra bảng 5.45[III] có số bước cắt thô bằng 3

* Bước 2: Tiện tinh ren

Tra chuỗi vòng quay của máy có:

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công X

XI NGUYÊN CÔNG XI Nhiệt luyện

XII NGUYÊN CÔNG XII Mài thô Φ40, Φ38

* Bước 1: Mài thô Φ38

Máy: 3A130

Đá : ππ350x40x127 – 14A40ПC26K3 (Bảng 4.170-[3])

- Lượng dư khi mài: h = 0,4(mm)

- Chiều sâu khi mài: Chọn t = 0,02(mm).

- Số vòng quay của đá mài:

Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy

nđ = 1880 (vg/ph)

- Vận tốc đá mài :

3,14.350.1880

34, 4 1000.60 1000.60

d d d

- Vận tốc chi tiết theo số vòng quay của máy:

3,14.38.210

25

ct ct

- Chiều sâu khi mài: Chọn t = 0,04(mm).

d d d

- Vận tốc chi tiết theo số vòng quay của máy:

3,14.40.210

26

ct ct

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công XII

(mm)

Sd(mm/ph)

Sn(mm/vg)

nd(v/ph)

nct(v/ph)

To(ph)

1

3A141

14A40ПC26K3

XIII NGUYÊN CÔNG XIII Mài thô Φ40.

Máy: 3A130

Đá : ππ350x40x127 – 14A40ПC26K3 (Bảng 4.170-[III])

- Lượng dư khi mài: h = 0,4(mm)

- Chiều sâu khi mài: Chọn t = 0,04(mm).

- Số vòng quay của đá mài:

Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy

nđ = 1880 (vg/ph)

- Vận tốc đá mài :

3,14.350.1880

34, 4 1000.60 1000.60

d d d

- Vận tốc chi tiết theo số vòng quay của máy:

3,14.40.210

26

ct ct

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công XIII

(mm)

Sn(mm/vg)

nct(vg/ph)

nd(vg/ph)

To(ph)

3Γ12

XIV NGUYÊN CÔNG XIV Mài timh Φ40, Φ38

* Bước 1: Mài tinh Φ38

Máy: 3A130

Đá : ππ350x40x127 – 14A40ПC26K3 (Bảng 4.170-[3])

- Lượng dư khi mài: h = 0,1(mm)

- Chiều sâu khi mài: Chọn t = 0,01(mm).

- Số vòng quay của đá mài:

Chọn theo số vòng quay của máy

nđ = 1880 (vg/ph)

- Vận tốc đá mài :

3,14.350.1880

34, 4 1000.60 1000.60

d d d

- Vận tốc chi tiết theo số vòng quay của máy:

3,14.38.250

29,8

ct ct

- Lượng chạy dao hướng kính sau 1 lần chạy dao:

- Thời gian máy chạy:

- Chiều sâu khi mài: Chọn t = 0,0025(mm).

d d d

- Vận tốc chi tiết theo số vòng quay của máy:

3,14.40.250

31, 4

ct ct

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công XII

(mm)

Sd(mm/ph)

Sn(mm/vg)

nd(v/ph)

nct(v/ph)

To(ph)

Đá : ππ350x40x127 – 14A40ПC26K3 (Bảng 4.170-[3])

- Lượng dư khi mài: h = 0,1(mm)

- Chiều sâu khi mài: Chọn t = 0,0025(mm).

d d d

D n

- Số vòng quay của chi tiết: Tra bảng 5-203 [3] ta có:

nct = 210 (vg/ph)Chọn theo máy : nct = 250 (vg/ph)

- Vận tốc chi tiết theo số vòng quay của máy:

3,14.40.250

31, 4

ct ct

Bảng thông số chế độ cắt cho nguyên công XIV

(mm)

Sn(mm/vg)

nct(vg/ph)

nd(vg/ph)

To(ph)

[1] GS-TS Nguyễn Đắc Lộc, Hướng dẫn thiết kế đồ án Công nghệ chế

tạo máy, Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật, 2009.

[2] PGS- TS Trần Văn Địch, Sổ tay Công nghệ chế tạo máy, Trường Đại

học Bách Khoa- Hà Nội, 2000.

[3] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt , Sổ

tay Công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, 3 Nhà xuất bản Khoa học Kỹ thuật.

[4]., Lưu Văn Nhang, Nguyễn Thanh Mai, Sổ tay Gia công cơ, Nhà xuất

bản Khoa học Kỹ thuật, 2002.

[5] PGS- TS Trần Văn Địch, Giáo trình Công nghệ Chế tạo máy Nhà

xuất bản Khoa học Kỹ thuật, 2003

[6] Phạm Đắp, Tính toán thiết kế máy căt kim loại.

[7] Trịnh Khắc Nghiêm , Nguyên lý và dụng cụ cắt.

[8] PGS- TS Trần Văn Địch, Atlas đồ gá, Nhà xuất bản Khoa học Kỹ

thuật, 2006

s

I HƯỚNG DẪN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ

TẠO MÁY NXB KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT-2004

II SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY - ĐH BÁCH KHOA HÀ NỘI.III SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 1, 2, 3 NXB KHOA

HỌC VÀ KỸ THUẬT

IV TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI NXB ĐẠI HỌC VÀ

TRUNG HỌC CHUYÊN NGHIỆP

V TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC NGUYÊN LÝ DỤNG CỤ

CẮT –TRỊNH KHẮC NGHIÊM, ĐH KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

VI SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY TẬP 2, 3, 4 NXB

KHKT-1979

VII TÍNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY CẮT KIM LOẠI – PHẠM ĐẮP

VIII NGUYÊN LÝ VÀ DỤNG CỤ CẮT – TRỊNH KHẮC NGHIÊM, ĐH

Lời nói đầu

Phần I Phân tích chi tiết gia công

1.1 Chức năng và, điều kiện làm việc đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công.

1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối.1.3 Các biện pháp công nghệ để đạt được yêu cầu kỹ thuật quan trọng

1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia công

Phần II Xác định dạng sản xuất.

2.1 Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

2.2 Xác định dạng sản xuất

Phần III Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

3.1 Cơ sở việc lựa chọn phôi

3.2 Phương pháp chế tạo phôi

Phần IV Quy trình công nghệ.

4.1Phân tích chọn chuẩn định vị

4.1.1 Vấn đề chuẩn định vị khi gia công

-Những yêu cầu chung khi chọn chuẩn

-Lời khuyên chung khi chọn chuẩn

-Các phương án chọn chuẩn thô để gia công chuẩn tinh

4.2 Thiết kế quy trình công nghệ

4.2.1 Lập trình tự công nghệ

4.2.2 Bản vẽ sơ đồ nguyên công

Phần V.Tínhvà Tra lượng dư.

Phần VI.Tính và Tra chế độ cắt

Tài liệu tham khảo