Công Nghệ Chế Tạo Máy/chuẩn - VLOS

Bài này là bài sơ thảo. Bạn có thể hoàn thiện bằng cách viết bổ sung vào đây. (Xin xem phần trợ giúp để biết thêm về cách sửa đổi bài.)

CHƯƠNG IV: CHUẨN

4.1. Khái niêm và Định nghĩa

4.1.1. Khái niệm.

- Khái niệm: - Định nghĩa: Về phương diện hình học, Chuẩn dùng trong chế tạo máy là một tập hợp đường, điểm ,bề mặt của chi tiết được dùng làm căn cứ để xác định vị trí của một tập hợp đường, điểm ,bề mặt khác của chi tiết đo hay của các chi tiết khác trong một mối quan hệ lắp ráp nhất định.

4.1.2 Phân loại chuẩn.

Để phân loại Chuẩn có nhiều quan điểm. Nếu phân loại chuẩn theo quá trình hình thành các bề mặt ta có sơ đồ phân loại chuân như sau:

Hình4.1

I. Chuẩn thiết kế.

Chuẩn thiết kế là một tập hợp đường, điểm, bề mặt được dùng làm căn cứ để ghi các kích thước thiết kế. Ví dụ:

Hình 4.2

Đặc điểm nổi bật của Chuẩn thiết kế là các bề chuẩn có vai trò tương đương nhau và kích thước thiết kế là vô hướng.

Nguyên nhân: Trong quá trình thiết kế , các bề mặt được hình thành đồng thời

Ví dụ:

II. Chuẩn công nghệ.

Đặc điểm chung của chuẩn công nghệ là các bề mặt chuẩn không có vai trò tương đương nhau và kích thước công nghệ có hướng rõ ràng.

Nguyên nhân: Trong công nghệ các bề mặt bao giờ cũng được hình thành theo một quy trình, quy phạm nhất định.

Ví dụ: Hình 3.2

1. Chuẩn công nghệ gia công.

a. Chuẩn định vị.

Là một tập hợp đường, điểm , bề mặt của chi tiết được dùng làm căn cứ để xác định vị trí của chi tiết trong HTCN.

Trong chuẩn định vị, tuỳ theo chức năng sử dụng chuẩn người ta chia ra:

+ Chuẩn định vị tỳ (Chuẩn tỳ).

Là các mặt chuẩn vừa làm nhiệm vụ định vị vừa tỳ vào đồ định vị của đồ gá.

Ví dụ:

Hình 4.3

+ Chuẩn định vị không tỳ (Chuẩn không tỳ).

Là các mặt chuẩn chỉ làm nhiệm vụ định vị mà không tỳ vào đồ định vị của đồ gá.

Ví dụ:

Hình 4.4

Trong chuẩn định vị, tuỳ theo chất lượng bề mặt chuẩn người ta chia ra:

+ Chuẩn thô.

Là những bề mặt chưa qua gia công cơ lần nào.

+ Chuẩn tinh.

Là những bề mặt đã được gia công cơ ít nhất một lần.

Trong chuẩn tinh, tuỳ theo chức năng sử dụng chuẩn người ta chia ra:

- Chuẩn tinh chính.

Chuẩn tinh là các bề mặt chuẩn vừa dùng trong quá trình gia công vừa dùng trong quá trình lắp ráp sau này.

Ví dụ:

Hình 4.5

- Chuẩn tinh phụ.

Chuẩn tinh phụ là các bề mặt chuẩn chỉ dùng trong quá trình gia công mà không dùng trong quá trình lắp ráp sau này.

Ví dụ:

Hình 4.6

b. Chuẩn đo lường.

Chuẩn đo lường dùng trong quá trình gia công là một tập hợp đường, điểm, bề mặt của chi tiết được dùng làm căn cứ để đo lường, kiểm tra vị trí của bề mặt đang gia công (Kiểm tra kích thước nguyên công)

2. Chuẩn công nghệ lắp ráp (Chuẩn lắp ráp).

a. Chuẩn định vị lắp ráp (Chuẩn lắp ráp).

Là một tập hợp đường, điểm , bề mặt của chi tiết được dùng làm căn cứ để xác định vị trí của một tập hợp đường, điểm,,bề mặt khác của chi tiết khác trong một mối quan hệ lắp ráp nhất định.

b. Chuẩn đo lường.

Chuẩn đo lường dùng trong quá trình láp ráp là một tập hợp đường, điểm, bề mặt của chi tiết được dùng làm căn cứ để đo lường, kiểm tra vị trí của một tập hợp đường, điểm, bề mặt khác của chi tiết khác trong một mối quan hệ lắp ráp nhất định

4.1.3 Chú ý

1 / Nếu phân loại chuẩn theo quan hệ về vị trí của các bề mặt chuẩn trong một sơ đồ gá đặt ta có sơ đồ phân loại chuẩn như sau:

Hình 4.7

+ Chuẩn khởi xuất.

Chuẩn khởi xuất là các bề mặt được hình thành ở nguyên công (bước) trước và được dùng làm căn cứ để xác định vị trí của bề mặt đang gia công.

Kích thước khởi xuất là kích thước nối từ chuẩn khởi xuất đến bề mặt gia công.

Ví dụ.

Hình 4.8

+ Chuẩn định vị.

Theo quan điểm phân koại này, chuẩn định vị chính là chuẩn định vị dùng trong quá trình gia công.

+ Chuẩn đo lường:

Theo quan điểm phân koại này, chuẩn đo lường chính là chuẩn đo lường dùng trong quá trình gia công.

+ Chuẩn chỉnh dao ( Chuẩn điều chỉnh).

Là một tập hợp đường, điểm , bề mặt thuộc một chi tiết nào đó trong HTCN được dùng làm căn cứ để gá đặt dụng cụ cắt theo đúng kích thức điều chỉnh.

+ Chuẩn cơ sở.

Là một tập hợp đường, điểm , bề mặt thuộc một chi tiết nào đó trong HTCN được coi có vị trí không thay đổi khi gá đặt cả loạt chi tiết gia công.

b/ Ví dụ.

Hình 3.9

4.2. Quá trình gá đặt chi tiết khi gia công.

4.2.1. Khái niệm về quá trình gá đặt chi tiết khi gia công.

Trước khi gia công phải được tiến hành gá đặt chi tiết. Quá trình gá đặt chi tiết khi gia công bao gồm hai quá trình.

- Quá trình định vị: Là quá trình xác định cho chi tiết có một vị trí tương quan chính xác trong HTCN. - Quá trình kẹp chặt chi tiết: Là quá trình cố định vị trị của chi tiết đã định vị để chống lại tác động của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia công để vị trí của chi tiết ổn định trong xuốt QTGC. Thường cố định vị trị của chi tiết bằng cách kẹp chặt nên quá trình này được gọi là quá trình kẹp chặt.

Cần lưu ý rằng quá trình định vị thường xảy ra trước quá trình kẹp chặt.

- Lựa chọn được phương án gá đặt hợp lý có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết QTVN. Vì khi lựa chọn được phương án gá đặt hợp lý sẽ làm giảm sai số gia công, giảm thời gian gá đặt, giảm sức lao động cho công nhân, nâng cao năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm.

4.2 .2. Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công

a) Phương pháp rà gá.

Là phương pháp gá đặt trong đó quá trình định vị được thực hiện bằng cách rà theo các măt chuẩn hoặc là rà theo dấu đã vạch sẵn . Quá trình rà gá được được thược hiện cho từng chiếc chi tiết gia công.

Ví dụ:

Hình 4.10

-Ưu điểm :

+ Có thể đạt độ chính xác gia công một cách chủ động. + Có thể loại trừ được ảnh hưởng do dao mòn đến độ chính xác gia công. + Có thể tận dụng được một số phôi kém chính xác. + Không cần đồ gá phức tạp.

- Nhược điểm :

+ Độ chính xác thấp. + Độ chính xác gia công phụ thuộc nhiều vào tay nghề của người thợ và vào chiều dày lớp cắt bé nhất. + Năng suất thấp.

Phương pháp này thường được dùng trong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ, trong sửa chữa và chế tạo thử. Trong sản xuất loạt lớn hàng khối, ở những nguyên công yêu cầu ĐCX cao người ta vẫn sử dụng phương pháp này.

b) Phương pháp tự động đạt kích thước:

Là phương pháp gá đặt mà vị trí tương quan giữa chi tiết gia công và dụng cụ cắt được xác định nhờ đồ định vị của đồ gá tác động lên các mặt định vị của chi tiết. Quá trình được thực hiện cho cả loạt chi tiết gia công.

Ví dụ:

Hình 3.11

- ưu điểm:

+ Độ chính xác gia công ít phụ thuộc vào tay nghề của người thợ và không phụ thuộc vào chiều dày lớp cắt bé nhất. + Năng suất cao , giá thành hạ.

- Nhược điểm :

+ Số lượng chi tiết gia công trong một loạt phải đủ lớn (để giảm chi phí thay đổi cho việc chế tạo đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ đo chuyên dùng, cũng như thời gian điều chỉnh máy.v.v.. + Không tận dụng được một số phôi kém chính xác. + Độ mòn của dao ảnh hưởng lớn đến độ chính xác gia công.

4.3- Nguyên tắc 6 điểm khi định vị .

4.3.1. Nguyên tắc 6 điểm.

Chúng ta biết rằng, một vật rắn tuyệt đối đặt trong không gian 3 chiều oxyz có 6 khả năng chuyển động tự do, đó là 3 chuyển động tịnh

tiến theo 3 phương: và 3 chuyển động quay quanh 3

phương:

Người ta gọi đó là 6 bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối. Muốn vật rắn tuyệt đối có một vị trí xác định trong không gian 3 chiều oxyz ta phải khống chế hết 6 bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối.

Ví du:

Hình 4.12

Muốn vật rắn hình khối hộp chữ nhật có một vị trí xác định trong không gian 3 chiều OXYZ theo các toạ độ x, y, z cho trước, ta phải chọn các điểm định vị trên các mặt định vị trên các mặt định vị như sau:

• Trên mặt I chọn 3 điểm 1,2,3 ứng với 3 điểm 1’, 2 ‘,3’ trên mặt phẳng toạ độ XOY để khống chế theo toạ độ z .

+ Điểm 1 (1’ ) khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phương + Điểm 2(2’ )khi kết hợp với điểm 1 khống chế bậc tự do quay quanh + Điểm 3(3’) khi kết hợp với điểm 1 khống chế bậc tự do quay quanh

• Trên mặt II chọn 2 điểm 4,5 ứng với 2 điểm 4’, 5 ‘, trên mặt phẳng toạ độ YOZ để khống chế theo toạ độ x.

+ Điểm 4(4’ ) khống chế bậc tự do tịnh tiến theo phương + Điểm 5 (5 ‘) khi kết hợp với điểm 4 khống chế bậc tự do quay quanh

• Trên mặt III chọn điểm 6 ứng với điểm 6’, trên mặt phẳng toạ độ XOZ để khống chế theo toạ độ y. Điểm 6 ứng với điểm 6’ sẽ không chế bậc tự do tịnh tiến theo phương

Như vậy, chúng ta đã chọn được 6 điểm định vị trên 3 mặt định vị để khống chế hết cả 6 bậc tự do của văt rắn, nghĩa là vật rắn có một vị trí hoàn toàn xác định theo các toạ độ x,y,z cho trước trong hệ toạ độ OXYZ.

• Chú ý: Mỗi mặt phẳng có khả năng khống chế 3 bậc tự do, nhưng trên các mặt II, III chỉ cần chọn lần lượt là 2 điểm, 1 điểm định vị. Vì các bậc tự do còn lại đã được mặt I khống chế.

4.3.2. ứng dụng nguyên tắc 6 điểm trong quá trình định vị.

1. ứng dụng nguyên tắc 6 điểm

- Chi tiết gia công là vật thực, muốn ứng dụng nguyên tắc 6 điểm phải coi chi tiết là vật rắn tuyệt đối và đặt trong không gian 3 chiều oxyz. - Căn cứ vào điều kiện công cụ thể của từng nguyên công để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất. Không nhất thiết lúc nào cũng khống chế hết cả 6 bậc tự do.

2. Ký hiệu quy ¬ước các điểm chuẩn.

+ Sơ đồ chuẩn ở dạng lý thuyết: - Các mặt phẳng chuẩn mà trên hình chiếu đã suy biến thành đ¬ường thì ký hiệu bằng dấu “ “ - Các mặt phẳng chuẩn mà trên hình vẫn giữ nguyên tiết diện thì ký hiệu bằng dấu

Quy ¬ước này vừa thể hiện đ¬ược số điểm định vị trên các mặt định vị, khoảng cách giữa các điểm định vị và hư¬ớng tác dụng của các mặt định vị.

Ví dụ:

Hình 4.13.

+ Sơ đồ chuẩn ở dạng kết cấu: Ьược ký hiệu bằng

Quy ước chỉ thể hiện đ¬ược số điểm định vị trên các mặt định vị còn khoảng cách giữa các điểm định vị , hướng tác dụng của các mặt định vị do bản thân kết cấu tự nói lên.

Ví dụ:

Hình 4.14

3. Một số ví dụ.

Ví dụ 1:

Hình 4.15

Gia công A đạt KdK bằng chỉnh sẵn dao, sơ đồ gá đặt như hình vẽ. Với yêu đó số bậc tự do cần khống chế là :

Ví dụ 2:

Hình 4.16

Gia công A, B đạt K1dK1, K2dK2 bằng chỉnh sẵn dao, sơ đồ gá đặt như hình vẽ. Với yêu đó số bậc tự do cần khống chế là

Ví dụ 3

Hình 4.17

Ví dụ 4:

Hình 4.18 Ví dụ 5:

Hình 4.19

4. Khả năng định vị của một số đồ gá thông dụng.

• Mâm cặp 3 chấu tự định tâm:

- Cặp sâu khống chế được 4 bậc tự do. - Cặp nông khống chế được 2 bậc tự do.

• Mâm cặp 4 chấu không tự định tâm:

- Cặp sâu khống chế được 2 tự do. - Cặp nông khống chế đư¬ợc 0 bậc tự do.

• Mũi tâm: Cố đinh vị trí khống chế 3bậc tự do. Mũi tâm thay đổi vị trí khống chế được 2 bậc tự do.
• Khối V: Khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do. Khối V dài khống chế 4 bậc tự do.
• Chốt trụ: Chốt trụ ngắn khống chế được 2 bậc tự do. Chốt trụ dài khống chế được 4 bậc tự do.
• Chốt côn: Chốt côn ngắn khống chế 3 bậc tự do. Chốt côn dài khống chế 5 bậc tự do.
• Chốt trám: Chốt trám khống chế đư¬ợc 1 bậc tự do.
• Sanga: Sử dụng đúng chế độ khống chế được 4 bậc tự do.
• Mặt phẳng: Có diện tích đủ lớn khống chế được 3 bậc tự do. Có diện tích đủ nhỏ khống chế đ¬ược 1 bậc tự do.

4.3.3 Một số chú ý

1. Định vị không đảm bảo nguyên tắc 6 điểm sẽ xảy ra các hậu quả:

- Siêu định vị: Siêu định vị là hiện tượng một bậc tự do bị khống chế quá 1 lần. - Thiếu định vị: Thiếu định vị là hiện tượng một bậc tự do cần phải khống chế mà không khống chế. -Thừa định vị: Thừa định vị là hiện tượng một bậc tự do không cần khống chế mà vẫn khống chế.

Siêu định vị làm cho chi tiết, đồ gá biến dạng,cong vênh nên gây ra sai số gia công rất lớn.

Thiếu định vị sẽ gây ra sai số gia công không l¬ýờng trước đ¬ýợc.

Thừa định vị làm cho kết cấu đồ gá cồng kềnh.

Trong thực tế phải tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị, còn thừa định vị vẫn được sử dụng với mục đích chủ yếu là đưa chi tiết vào vùng gia công nhanh.

Ví dụ:

Hình 4.20

2. Căn cứ số điểm định vị trên các mặt chuẩn mà ta có các tên gọi khác nhau cho các mặt chuẩn:

- Bề mặt trên đó có 3 điểm định vị được gọi là mặt chuẩn chính. - Bề mặt trên đó có 2 điểm định vị được gọi là mặt chuẩn dẫn hướng. - Bề mặt trên đó có 1 điểm định vị được gọi là mặt chuẩn chặn.

Khoảng cách giữa các điểm định vị càng xa nhau càng tốt, vì vậy mặt chuẩn chính có diện tích càng lớn càng tốt. Mặt chuẩn dẫn hướng càng dài, càng càng hẹp càng tốt. Mặt chuẩn chặn có diện tích càng nhỏ càng tốt (Hình 4.13)

4.4. Sai số gá đặt

Một trong những yếu tố ảnh h¬ưởng đến độ chính xác gia công là sai số gá đặt của chi tiết. Về trị số, sai số gá đặt được xác định theo công thức:

(4.1)

Trong đó:

- - sai số gá đặt - - sai số do kẹp chặt chi tiết (sai số kẹp) - - sai số chuẩn

4.4.1. Sai số kẹp chặt .

Sai số kẹp chặt là thành phần sai số do kẹp chặt chi tiết sinh ra, về trị số sai số kẹp bằng l¬ương dịch chuyển lớn nhất của chuẩn khởi xuất chiếu lên phương kích th¬ớc chuẩn khởi xuất. Ví dụ:

Hình 4.21

Do lực kẹp thay đổi từ Wmin đến Wmax nên phôi cũng chuyển vị từ ymin đến ymax và do đó kích th¬ớc gia công thay đổi từ Hmin đến Hmax .

Nếu không bù trừ ymim thi sai số kẹp đýợc xác định theo công thức: = ymax. cos  (4.2)

Nếu bù trừ đý¬ợc ymim thi sai số kẹp đ¬ợc xác định theo công thức: = (ymax – ymin). cos. (4.3)

Trong đó :  - Góc hợp bởi ph¬ương kích thước khởi xuất và phư¬ơng lực kẹp. ymax , ymin – Lư¬ợng dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn khởi xuất theo phương kích thư¬ớc khởi xuất. y được xác định theo công thức: y = C.qn (4.4) Trong đó: C - hệ số phụ thuộc vào vật liệu và tình trạng của bề mặt tiếp xúc. q - áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc (N/mm2) n - chỉ số xác định bằng thực nghiệm (n < 1).

4.4.2. Sai số đồ gá .

Sai số đồ gá là thành phần sai số do chế tạo đồ gá không chính xác,do độ mòn của đồ gá và do gá đò gá lên máy không chính xác sinh ra.Về trị số, sai số đồ gá đ¬ược xác định theo công thức:

(4.5)

Trong đó:

- - dung sai chế tạo đồ gá. =(1/3 –1/5) . Với dung sai của chi tiết gia công.

Udg – độ mòn của đồ gá. Udg được xác định theo từng sơ đồ gá đặt cụ thể.Ví dụ khi định vị bằng chốt tỳ thì độ mòn của những chốt tỳ có thể xác định theo công thức thực nghiệm sau: (m) (4.6) Trong đó:

- N - Số lần tiếp xúc của bề mặt phôi với chốt tỳ. -  - Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt và điều kiện tiếp xúc gi¬ưa phôi với chốt tỳ.

Ngoài ra nếu gá đặt đồ gá trên máy không chính xác sẽ gây ra sai số, sai số này có thể xác định theo từng trường hợp cụ thể, sai số này thư¬ờng không lớn nếu thực hiện việc gá đặt đồ gá trên máy theo đúng yêu cầu.

4.4.3. Sai số chuẩn .

1. Định nghĩa.

Sai số chuẩn là thành phần sai số do chọn chuẩn và sử dụng chuẩn sinh ra. Về trị số, Sai số chuẩn bằng l¬ượng biến động lớn nhất của CKX so với CCS hoặc so với CCD.

2. Cách tính.

• Ph¬ương pháp khảo sát trực quan.

Bằng trực quan khảo sát các biến động về chuẩn trong một sơ đồ gá đặt sẽ xác định được sai số chuẩn.

• Phư¬ơng pháp giải chuỗi kích thư¬ớc công nghệ.

Nếu giải tính sai số chuẩn theo lư¬ợng biến động lớn nhất của CKX so với với CCD thì phải giải chuỗi kích thước công nghệ, trong đó: kích th¬ước khởi xuất nhận làm khâu khép kín , các khâu thành phần là các riêng kích thước công nghệ của các nguyên công bao gồm nguyên công đang thực hiện và các nguyên công sát trước có liên quan. Khi tính SSC thì ngư¬ời ta coi kích thước công nghệ riêng của nguyên công đang thực hiện hoàn toàn không có sai số, nghĩa là l¬ượng biến động của nó bằng 0.

Với lý luận trên ta có công thức tính SSC nh¬ sau:

+ Giải chuỗi bằng PP đổi lẫn chức năng hoàn toàn: (4.7) + Giải chuỗi bằng PP đổi lẫn chức năng không hoàn toàn: (4.8)

Trong đó:

– Các khâu thành phần trong chuỗi có biến thiên về độ lớn hoàn toàn độc lập nhau. – Lư¬ợng biến động lớn nhất của khâu xi theo ph¬ương xi. – Hệ số anh h¬ưởng của các khâu thành phần đến khâu khép kín.

n – Số khâu thành phần trong chuỗi.

• Chú ý:

+ Trong một số trường hợp, các khâu thành phần là các kích thước do lắp ráp. + Kích thước công nghệ (KTCN) riêng của nguyên công: Nếu đạt độ chính xác gia công bằng đo do cắt thử thì KTCN riêng của nguyên công được tính từ mặt đo dò đến mặt gia công. Nếu đạt độ chính xác gia công bằng chỉnh sẵn dao thì KTCN riêng của nguyên công được tính từ chuẩn chỉnh dao đến mặt gia công.

3. Một số ví dụ:

Ví dụ 1:

Hình 4.22

Gia công A đạt KdK bằng chỉnh sẵn dao, sơ Đồ gá đặt như hình vẽ. Tính sai số chuẩn cho kích thước K.

Giải:

• Phương pháp trực quan:
• Phương pháp giải chuổi:

Ví dụ 2:

Hình 4.23

Gia công A đạt KdK bằng chỉnh sẵn dao, sơ đồ gá đặt như hình vẽ. Tính sai số chuẩn cho kích thước K.

Giải:

• Phương pháp trực quan:
• Phương pháp giải chuổi:

Ví dụ 3:

Hình 4.24

Gia công A đạt KdK bằng chỉnh sẵn dao, sơ Đồ gá đặt như hình vẽ. Tính sai số chuẩn cho kích thước K.

Biết ở nguyên công trước đây khi gia công G người ta định vị và điều chỉnh theo tâm 0 của trụ.

Giải:

• Phương pháp giải chuổi:

4.5- Nguyên tắc chọn chuẩn.

3.5.1 . Nguyên tắc chung

• Yêu cầu:

1/ Bảo đảm chất lượng của sản phẩm ổn định trong suốt QTGC. 2/ Năng cao năng suất, giá thành hạ.

• Lời khuyên:

1/ Chọn chuẩn phải tuân thủ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất.Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị và trong một số trư¬ờng hợp là thừa định vị một các không cần thiết. 2/ Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm chi tiết, đồ gá bị biến dạng cong vênh đồng thời lực kẹp phải nhỏ để gảm nhẹ sức lao động cho công nhân. 3/ Chọn chuẩn sao kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, sử dụng thuận lợi và thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định.

4.5.2. Chọn chuẩn tinh

• Yêu cầu:

1/ Bảo đảm độ chính xác về vị trí t¬ương quan giữa các mặt gia công với nhau. 2/ Phân bố đủ lượng d¬ư cho các mặt sẽ gia công.

• Lời khuyên:

1/ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính.

Ví dụ:

Hình 4.25

2/ Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt(CKX º CĐL º CĐV º CCD º CCS). 3/ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.

4.5.3. Chọn chuẩn thô

• Yêu cầu:

1/ Đảm bảo độ chính xác về vị trí t¬ương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công. 2/ Phân phối đủ l¬ượng dư¬ cho các bề mặt sẽ gia công.

• Lời khuyên:

1/ Theo một ph¬ương kích th¬ước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. 2/ Theo một phư¬ơng kích th¬ước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu cầu độ chính xác về vị trí tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.

Ví dụ:

Hình 4.26

3/ Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất các bề mặt đều gia công thì nên chọn bề mặt phôi của bề mặt nào yêu cầu lượng dư¬ nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.

Ví dụ:

Hình 4.27

4/ Nếu có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô. 5/ ứng với một bật tự do cần thiết thì chuẩn thô chỉ đ¬ược chọn và sử dụng không quá một lần trong cả QTGC. Nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô thì sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau là rất lớn.

Ví dụ:

Hình 4.28

Bài liên quan

• Ánh sáng là sóng dọc
• Hiệu ứng biến khuôn mặt trong gương thành hình ảnh đáng sợ
• Nhiệt động học lượng tử
• Đã tìm ra hạt Majorana
• Máy gia tốc hạt lớn đã phát hiện một loại hạt mới nặng gấp 4 lần proton

• « Mới nhất
• ‹ Mới hơn
• Cũ hơn ›

Liên kết đến đây

• Công nghệ chế tạo máy