Xemtailieu Tải về Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết giá đỡ có dạng hộp vật liệu chế tạo gx 15-32
Đồ án công nghệ chế tạo máy CHƯƠNG I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1. Chức Năng Của Chi Tiết. Chi tiết giá đỡ có dạng hộp vật liệu chế tạo GX 15-32 có nhiệm vụ đỡ các chi tiết máy khác, bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt phẳng đáy, vì vậy cần phải gia công chính xác mặt phẳng này. ở mặt đáy của giá đỡ có 1 rãnh d= 30 dùng để gá lên chi tiết khác và chống xoay. Nhờ rãnh này giá đỡ có thể tịch tiến hoặc cố định một chỗ nhờ chốt có R = 10. 2. Điều Kiện Làm Việc. Giá đỡ làm việc ở điều kiện với trọng tải lớn và rung động mạnh. 3. Thành Phần Hóa Học Của Gang GX 32-15. Vật liệu được chọn là gang xám GX 32-15 có thành phần hóa học như sau C% Si% Mn% ÷ 3.5 ÷ 2.4 3.2 2.0 0.7 ÷ 1.1 - Độ cứng : HB = 163-229 - Giới hạn bền kéo: N /mm2 δ k =150 ¿ - Giới hạn bền uốn: δu P% S% ≤ 0.4 ≤ 0.4 ) = 320 ( 2 N /mm ¿ - Giới hạn bền nén: δ n = 650 ( N /mm ¿ Ngoài ra còn có các thành phần : Ni, Cr, Mo. 2 II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CUẨ CHI TIẾT Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng có ý nghĩa rất quan trọng nó ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia công với chi tiết giá đỡ ta thấy. Chi tiết có kết cấu khá đơn giản, các bề mặt gia công cho phép chạy dao dễ dàng, có thế đưa dao vào gia công các lỗ và bề mặt một cách dễ dàng. Chi tiết có đủ độ cứng vững vì có gan tăng cứng cho phép đảm bảo trong quá trình gia công không bị biến dạng và có thể dùng ở chế độ cắt cao đạt năng suất. Bề mặt đáy làm chuẩn có đủ diện tích cho phép thực hiện nhiều nguyên công và cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh. III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT. Theo đầu bài thiết kế sản lượng : N=7000 (chiếc /1 năm) Khối lượng chi tiết : ………….....m=2 (kg) Vậy tổng sản lượng nhà máy cần phải thiết kế được tính theo công thức: 100 α+β 1+ ¿ N=N 1. m(¿) Trong đó : N : số lượng chi tiết trong 1 năm. N1: số sản phẩm được giao chế tạo trong 1 năm m : số chi tiết trong một sản phẩm m=1 β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ α : số chi tiết phế phẩm khi chế tạo phôi Do vậy ta có: N= 7000 . 1 (1 + 6 +4 100 ) = 7700 (chiếc/1 năm) Trọng lượng chi tiết : Q = 2 (kg) Dựa vào bảng 2 ( cách xác định dạng sản xuất) sách TKDA CNCTM. Ta được dạng sản xuất là : Hàng loạt lớn IV. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHỌN MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI. - Tính Lượng Dư Cho Bề Mặt Gia Công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về chỉ số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì: - Lượng dư quá lớn sẽ dẫn đến tiêu tốn vât liệu, tiêu hao lao động đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng …….. dẫn đến giá thành tăng. - Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh. Trong công nghệ chế tạo máy người ta sẽ dùng hai phương pháp gia công để xác định lượng dư gia công. Phương pháp thống kê kinh nghiệm: xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm, nhưng có nhược điểm không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết. Phương pháp tính toán phân tích. Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh. Trong đồ án này tính lượng dư theo phương pháp tính toán phân tích cho bề mặt đáy, còn các bề mặt còn lại là phương pháp thống kê. Độ chính xác phôi cấp hai, vật liệu gang xám 15-32 có HB = 190. Quy trình công nghệ gồm hai bước: phay thô và phay tinh, chi tiết được định vị bằng bằng mặt vấu và hai chốt tỳ cầu lên hai mặt bên. Theo bảng 10 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có R z của phôi là 250 μm và T của phôi là 350 μm . Sau bước thứ nhất có thể trừ đi ta chỉ còn lại R z có giá trị là 50 μm . Công thức tính lượng dư cho mặt phẳng là: Z i=R zi−1+ T i−1 + ρ zi−1 +ε i Trong đó: R zi−1 : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại . T i−1 : chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại. ρ zi−1 : sai lệch vị trí không gian do bước nguyên công sát trước để lại. εi : sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thưc hiện. Chất lượng bề mặt chi tiết đạt được sau khi đúc. Rz = 250 ( bảng 10 HDDA CNCTM) sau khi gia công thô sau khi gia công tinh thì Ti = 350 μm Rz = 10 μm Rz = 50 μm ρc = 800 μm . có thể bỏ qua sau khi gia công thô - Sai lệch không gian tổng cộng là: ρ phôi - = √ ρ c+ρ 2 2 (cm) ρc =ρ phôi ρc : dung sai phôi đúc ( tra bảng 3-3 ST CNCTM ) ta được : sai lệch không gian còn lại khi phay thô là ρthô =k . ρ phôi =0.06 . 800=48 μm - . Trong đó: K: là hệ số chính xác hóa. Khi phay thô K= 0.06 khi phay tinh k = 0.2 Sai lệch không gian sau khi phay tinh là. μm μm ρtinh=0.2. ρthô =0.2 . 48=9.6 μm - Xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức. z min = R zi−1 +T i−1 + ρ zi−1+ ε i R zi−1 :chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại T i−1 :chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại ρ zi−1 :sai lệch vịtrí không giando bước nguyên công trước để lại ε i :sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện. Cột kích thước được tính toán như sau. Lấy kích thước gia công cuối cùng của phôi ( kích thước nhỏ nhất ) cộng với lượng dư khi phay tinh sẽ được kích thước phay thô sau đó lấy kích thước phay thô cộng với lượng dư phay thô được kích thước phôi. Lminthô =18.02+0.098=19.518 mm - Cột dung sai : dung sai tổng bước được tra bảng 3-91 STCNCTM T1. a. Phay tinh : 220 μm b. Phay thô : 540 μm c. Của phôi : 1400 μm - Kích thước giới hạn nhỏ nhất khi phay thô: - Lmin =18.118 mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất của phôi : Lmin =19.518 Kích thước giới hạn Max khi phay tinh : 18.02 + 0.22 = 18.24 mm Kích thước giới hạn Max khi phay thô : 18.24 + 0.54 = 18.78 mm Kích thước giới hạn Max phôi : 18.78 + 1.4 = 20.18 mm Cột lượng dư giới hạn được tính. z MAX : là hiệu giữa hai kích thước giới hạn lớn nhất hoặc hai bước kề nhau z :là hiệu giữa haikích thước giới hạn nhỏ nhất hoặc haibước kề nhau min - Phay Tinh: Khi phay tinh : z MAX :=18.24−18.02=0.22 z min :=18.78−18.24=0.54 Khi phay thô: z MAX :=18.78−18.24=0.54 ( mm )=540 μm z min :=20.18−18.78=1,4 ( mm )=1400 μm - Kết quả tính được nghi trong bảng. - Lượng dư tổng cộng được tính theo công thức. - Z 0 min=220+540=760 ( μm )=0.76 ( mm ) - Z omax =540+1400=1940 μm=1.94 mm - Kiểm tra lại kết quả sau khi tính. Sau khi phay tinh : mm Z MAX −Z MIN=540−220=320 μm=3.2 ¿ Sau khi phay thô ) Z MAX −Z MIN=1400−540=860 ( μm )=8.6 ( mm ) Vậy kết quả trên là đúng: BẢNG TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC GIỚI HẠN Bước công ghệ Các yếu tố RZ Ta ρa εb Lượng Kích dư tính thước tính toán toán ( μm) (mm) Kích thước giới hạn. (mm) Dung sai Lượng dư giới hạn. (mm) δ ( μm) MIN MAX Z MIN Z MAX - - phôi 250 350 800 - - 19,518 1400 19,52 20,92 Phay thô 50 48 - 1400 18,118 540 18,12 18,66 1400 2260 Phay tinh 10 9,6 - 98 18,02 220 18.02 18,24 100 420 1500 2680 Tổng cộng 2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại. NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT A MẶT TRƯỚC Z B=3,5 mm ( bảng 3−110 sổ tay công nghệ chế tạo máy . ) Phay thô: Z B=2,5 mm Phay tinh : Z B=1 mm , dung sai+0,3 (bảng 3−142, trang282) NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT B. MẶT SAU Z B=3 mm ( bảng 3−110, STCNCTM t ậ p 1 ¿ + Phay thô: STCNCTM. Z B=2 mm + Phay tinh : Z B=1 mm , dung sai+0,3 (bảng 3−142, trang282) tập 1 NGUYÊN CÔNG III : PHAY MẶT C MẶT ĐÁY. Z B=3 mm ( bảng 3−110, STCNCTM t ậ p 1 ¿ + Phay thô: + Phay tinh : Z B=1 mm , dung sai+0,3 (bảng 3−142, trang282) STCNCTM Z B=2 mm STCNCTM tập 1 NGUYÊN CÔNG IV: KHOAN LỖ R35 NGUYÊN CÔNG V : KHOAN LỖ R10 NGUYÊN CÔNG VI: PHAY HAI MẶT BÊN Z B=3,5 mm ( bảng 3−110 sổ tay công nghệ chế tạo máy . ) Phay thô: Z B=2,5 mm Phay tinh : Z B=1 mm , dung sai+0,3 (bảng 3−142, trang282) STCNCTM. V. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp là gang xám 15-32. Tương ứng với vật liệu này ta có hình thức chế tạo phôi là phương pháp đúc ứng với dạng sạn sản xuất hàng loạt lớn. chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dáng và kết cấu phức tạp có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn. cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc. Độ chính xác làm khuôn đúc. Tùy theo tính chất của sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật mà chọn các phương pháp đúc khác nhau. Căn cứ vào chi tiết được giao ta chọn đúc trong khuôn kim loại hoặc khuôn cát. PHƯƠNG ÁN 1 : ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LOẠI ƯU ĐIỂM : + độ chính xác cao + giảm được thời gian làm khuôn NHƯỢC ĐIỂM: + tính giản nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khuôn kém + .sự co giản của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi + giá thành làm khuôn cao + khó đúc được các phôi có hình dạng phức tạp PHƯƠNG ÁN 2: ĐÚC TRONG KHUÔN CÁT ƯU ĐIỂM: + chế tạo khuôn đơn giản + giá thành thấp + có thể đúc được các phôi có hình dạng phức tạp + khẳ năng điền đầy của khuôn cát tốt hơn khuôn kim loại NHƯỢC ĐIỂM: + độ chính xác của phôi khong cao. - - - Với phương pháp đúc khuôn cát ta có các phương án sau Đúc khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay, phương án này cho độ chính xác thấp, lương dư dễ gia công cắt gọt lớn năng xuất dơn thấp, đòi hỏi trình độ công nhân cao thích hợp với dạng sản xuất đơn chiếc và chi tiết nhỏ. Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy đạt đôh chính xác cao và nawg xuất cao lương dư gia công cắt gọt nhỏ, phương pháp này thích hợp với sản xuất hàng loạt khối. Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng, phôi đúc đạt độ chính xác 0,340 – 6mm, tính cơ học tốt. phương pháp này sử dụng sản xuất hàng khối và lớn chỉ thích hợp cho chi tiết dạng hộp nhỏ. Căn cứ vào sản lượng, yêu cầu kỹ thuật ta có thể lựa chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp 1 đúc trong khuôn kim loại. b. Bản vẽ sơ đồ khuôn đúc. M?t phân khuôn Ð?u Rót L? khí Ð?u ngót VI. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. (LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG). A. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ. Dạng sản xuất đã được xác định là dạng sản xuất hàng loạt lớn. do vậy ta lựa chọn phương pháp gia công nhiều vị tr, nhiều dao và gia công song song. B CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG. Để chuyên môn hóa cao nhằm đạt năng xuất cao trong điều kiên sản xuất Việt Nam thì đương lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các loại máy chuyên dùng dễ chế tạo. C. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ. PHÂN TÍCH CHUẨN VÀ CHỌN CHUẨN. Giá đỡ là một chi tiết dạng hộp, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào gia công các lỗ. do vậy để gia công được nhiều lỗ trên bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô tinh. Ta cần chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và một lỗ ∅ 20 làm chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đáy. Nguyên công đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn. việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này rát quan trọng. với chi tiết này có hai phương pháp chọn chuẩn thô. Phương án 1: dùng mặt dưới lỗ ∅ 20 Phương án 2: chọn bất kỳ một trong bốn cạnh của mặt đáy. Ta nên chọn phương án 1 đã đưa ra ta thấy nó đảm bảo một số yêu cầu sau của chuẩn thô. + Bề mặt trên này có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ và đều lượng dư gia công. + Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ và mặt đáy với độ dịch chuyển sai số là nhỏ nhất. Do vậy ta chọn phương án 1. Tham khảo hướng dẩn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hướng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy, ta lập thứ tự các nguyên công như sau. Nguyên công I: phay mặt đáy C. Nguyên công II: phay hai mặt bên D Nguyên công III: phay mặt trước A. Nguyên công IV: khoan lỗ ∅ 20 Nguyên công V: khoan lỗ ∅ 30 Nguyên công VI: kiểm tra STT TÊN NGUYÊN CÔNG 1 Gia công mặt đáy C 2 Gia công hai mặt bên D 3 Phay mặt trước A 4 5 Khoan lỗ Khoan lỗ ∅ 20 ∅ 30 PHƯƠN G PHÁP GIA CÔNG Phay thô Phay tinh Phay thô Phay tinh Phay thô Phay tinh Khoan Khoan ĐỘ BÓNG ĐẠT ĐƯỢC THEO YÊU CẦU RZ ( CẤP ĐỘ BÓNG μm ) 3-4 40 4-6 10 3-4 80-40 4-6 10 3-4 80-40 4-6 10 3-4 20-5 3-4 20-5 ĐỘ CHÍNH XÁC ĐẠT ĐƯỢC 13-12 11-9 13-12 11-9 13-12 11-9 13-12 13-12 D. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG. I. NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT ĐÁY C. a) Định Vị. Dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do và chốt tỳ định vị mặt bên 1 bậc tự do Dùng 2 chốt tỳ định vị lên mặt bên khống chế 2 btd b) kẹp chặt.chi tiết được kẹp chặt vuông góc từ trên xuống dưới bằng đòn kẹp liên động.như hình vẽ. c) chọn máy. Chọn máy phay đứng 6H12 có các thông số như sau. + số cấp tốc độ trung bình trục chính: 18 cấp + công suất động cơ trục chính: 7kw + phạm vi tốc độ trục chính : 730-1500 vòng/phut +phạm vi bước tiến bàn máy dọc : 23.5-1180 mm/phut. + phạm vi bước tiến bàn máy ngang: 23.5- 1180 mm/ phut +kích thước bàn máy: 320x1250 +số rãnh chữ T là , bè rộng rãnh chữ T là 18 khoảng cách giữa hai rãnh chữ T là 90 ( bản 9-38 trang 74 tài liệu CNCTM 3) d) chọn dao Do vật liệu là Gang Xám, dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên ta cần chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng để gia công mặt phẳng đạt năng xuất, đáp ứng dạng sản xuất. vì vậy do bề rộng mặt gia công B=(254100)/2 = 77 ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp him cứng có D=100, B d = 39, d=32, Z=10, hợp kim BK8( bảng 4-94 CNCTM) II. NGUYÊN CÔNG II: PHAY HAI MẶT BÊN. a) Định vị. Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, phiến tỳ định vị lên mặt đáy A 3 bậc tự do Một chốt trụ gắn vào lỗ phi 20 định vị 2 bậc tự do. b) Kẹp chặt Chi tiết được kẹp chặt vuông góc từ trên xuống dưới vào mặt B bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ c) Chọn máy. Chọn máy phay đứng 6H82 có các thông số như sau + Số cấp tốc độ trục chính : 18 cấp + Công suất động cơ trục chính : 7kw + Phạm vi tốc độ trục chính : 730 – 1500 vòng /phút + Phạm vi bước tiến bàn máy dọc: 23.5-1180mm/ph + Phạm vi bước tiến bàn máy ngang: 23.5-1180mm/ph + Kích thước bàn máy: 320 x 1250. + Số rãnh chữ T là 3 bề rộng rãnh là 18 khoảng cách giữa hai rãnh chữ T là 90 ( bảng 9-38 trang 74 STCNCTM 3). D) Chọn dao. Chọn dao phay đĩa có hai mặt gắn mảnh hợp kim P18 ( theo bảng 4-85 ST CNCTM tập 1 ) ta chọn dao cóc kích thước như sau. Đường kính đỉnh răng D = 100 mm B = 22mm Đường kính trục gá d=32 Số răng Z = 8 răng. III. NGUYÊN CÔNG III: PHAY MẶT TRÊN A. a) Định vị: Dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do và chốt định vị mặt còn lại 1 bậc tự do. Dùng 2 chốt tỳ định vị lên mặt bên khống chế 2 bậc tự do. b) Kẹp chặt: CHÈN HÌNH VẼ. Chi tiết được kẹp chặt vuông góc từ trên xuống bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ. c) Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12 có các thông số như sau + Số cấp tốc độ trục chính : 18 cấp + Công suất động cơ trục chính : 7kw + Phạm vi tốc độ trục chính : 730 – 1500 vòng /phút + Phạm vi bước tiến bàn máy dọc: 23.5-1180mm/ph + Phạm vi bước tiến bàn máy ngang: 23.5-1180mm/ph + Kích thước bàn máy: 320 x 1250. + Số rãnh chữ T là 3 bề rộng rãnh là 18 khoảng cách giữa hai rãnh chữ T là 90 ( bảng 9-38 trang 74 STCNCTM 3). d) Chọn dao. Do vật liệu là gang xám, dạng sản xuất là hàng loạt lớn nên ta cần chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng để gia công mặt phẳng đạt năng xuất, đáp ứng dạng sản xuất. vì vậy do bề rộng mặt gia công B=(254100)/2 = 77 ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp Kim cứng có D=100, Bd = 39, d=32, Z=10, hợp kim BK8( bảng 4-94 CNCTM) IV. NGUYÊN CÔNG IV KHOAN LỖ ∅ 20 . a). Định vị. Dùng phiến tỳ định vị 3 bậc tự do và chốt tỳ định vị mặt bên 1 bậc tự do Dùng 2 chốt tỳ định vị lên mặt bên khống chế 2 bậc tự do. b). Kẹp chặt. chèn hình vẽ Chi tiết được kẹp chặt vuông góc từ trên xuống dưới bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ. c) Chọn máy. Chọn máy khoan cần 2H53 có các thông số như sau. + Đường kính lớn nhất khoan được 35mm + Khoảng cách từ trục chính tới trụ : 325- 1250mm + khoảng cách từ mút trục chính tới bệ : 400- 1400 mm + Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy : 750 – 1230 + Độ dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 300 + Số cấp tốc độ trục chính : 12 + Phạm vi tốc độ trục chính 25- 2500 v/ph + Công suất động cơ chính : 2,8 kw d) Chọn dao. Chọn mũi khoan duột gà tra bảng 4-40 sổ tay CNCTM tập 1 bằng thép gió V. P18 đuôi trụ loại ngắn với đường kính ∅ 20 chiều dài phần làm việc L=10mm. NGUYÊN CÔNG V: KHOAN LỖ ∅ 30 a). Định Vị chi tiết được định vị bậc tự do phiến tỳ định vị lên mặt đáy C 3 bậc tự do - Một chốt trụ ngắn vào lỗ phi 20 định vị 3 bậc tự do. - Cần thêm một chôt tỳ phụ. b). Kep Chặt. chèn hình vẽ - Chi tiết được kẹp chặt vuông góc từ trên xuống dưới vào mặt A bằng đòn kẹp liên động như hình vẽ. c). Chọn Máy. Chọn máy khoan cần 2H53 có các thông số như sau. + Đường kính lớn nhất khoan được 35mm + Khoảng cách từ trục chính tới trụ : 325- 1250mm + khoảng cách từ mút trục chính tới bệ : 400- 1400 mm + Kích thước bề mặt làm việc của bệ máy : 750 – 1230 + Độ dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính : 300 + Số cấp tốc độ trục chính : 12 + Phạm vi tốc độ trục chính 25- 2500 v/ph + Công suất động cơ chính : 2,8 kw d). chọn dao. + Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió có ∅ 30 VI. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO TỪNG NGUYÊN CÔNG. 1. NGUYÊN CÔNG I: PHAY MẶT ĐÁY C. - Bước 1: phay thô mặt phẳng. Chiều sâu cắt : t = Z B = 2,5mm Lượng chạy dao răng S b=0,24 mm K1 K2: S Z =S b . K 1 . K 2 /răng (bảng 5-125) trang 113 sổ tay CNCTM) tập 2 : hệ số phụ thuộc vào cách gá dao, khi gá dao đối xứng : hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính ( K1 =1 0 φ=90 ¿ : K 2=0,7 S Z =S b . K 1 . K 2 = 0,24.1.0,7 = 0,168.10=1,68mm/vòng Tốc độ cắt - Tốc độ cắt tính toán V t =V b . K V TRONG ĐÓ V b . :tốc độ cắt trabảng=181 m/ ph bảng 5-127 trang 115 tài liệu sô tay CNCTM. KV : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độc cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể. K V =K 1 . K 2 . K 3 . K 4. K 5 . K 6 K1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K2 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 : hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng (BK8) : K 4. : K 1=0,79. K 2=0,8 . K 3=0,8 hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng) Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D = 77 / 100 = 0,77) : Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : K 6=0,95 Tốc độ cắt tính toán. V t =V b K 1 . K 2 . K 3 . K 4. K 5 . K 6 =181.0,79.0,8 .0,8 .0,8 .1.0,9=69,55 m/ ph K 4. =0,8 K 5=1 - Số vòng quay tính toán nt = 1000× V t 1000× 69,55 = =221,5( v / ph) π× D 3,14 ×100 nmin =65, nmax =¿ - Chọn vòng quay theo máy : máy phay 6H12 co Chọn 1800 nm =210( v / phut ) - Tốc độ cắt thực tế: V tt = V tt π × D× nm 3,14 ×100 × 210 = =65,94(m/ ph) 1000 100 Lượng chạy dao phút. - Lượng chạy dao phút được tính toán : S ph=S z . S ph nm =0,168 .10.205,4=345 mm / ph Z. - Lượng chạy dao phút chọn theo máy: máy phay 6H12 có S max = 980. Chọn S min =35 S m=320 (mm/ phut) Bước 2: phay tinh mặt phẳng với + chiều sâu cắt t = 1mm + lượng chạy dao vòng : mm/ vong S v =0,8 ¿ R z=10 ) (lấy gần đúng theo bảng 5- 125 trang 113 ST CNCTM) + các thông số còn lại lấy theo bước 1 V th =65,94(m/ ph) . nm =210( v / ph) −¿ lượng chạy dao phút tính toán : S ph=Sv . S ph nm =0,8 .210=168(mm / ph) lượng chạy dao phút chọn theo máy : Sm = 150 (mm/ph) Công suất cắt. công suất tại bước phay thô mặt phẳng công suất tra bảng ( bảng 5-130 trang 118, tài liệu sổ tay CNCTM tập 2 , N 0=3,3 (kw) ). So với công suất của máy ta thấy: N 0=3,3< N m ή=4,5.0 .85=3,825 Nm : ή: N m=4,5 kw công suất động cơ trục chính của máy. hiệu suất của máy. Ή=0,85 Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được. Bước Máy Dao N(v/ph) S ph T(mm) V(m//ph) phay thô Phay tinh 6H12 6H12 Dao phay mặt đầu 210 210 320 150 2,5 1 65,94 65,94 2. NGUYÊN CÔNG II. PHAY MẶT TRƯỚC A. Bước 1: phay thô mặt phẳng. Chiều sâu cắt: : t = Z B = 2mm Lượng chạy dao răng S Z =S b . K 1 . K 2 S b=0,24 mm K1 K2: S Z =S b . K 1 . K 2 .0,8=0,24.2.0,7 .0,8=0,24 mm/răng . /răng (bảng 5-125) trang 113 sổ tay CNCTM) tập 2 : hệ số phụ thuộc vào cách gá dao, khi gá dao đối xứng : hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính ( Lượng chạy dao vòng: ¿ S v =S Z . Z=0,24.10=2,4 ¿ K1 =1 0 φ=90 ¿ : K 2=0,7 mm//vòng) Tốc độ cắt tính toán. Vt = V b . Kv . V b . :tốc độ cắt trabảng=215 m/ ph bảng 5-127 trang 115 tài liệu sô tay CNCTM. trong đó KV : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độc cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể. K V =K 1 . K 2 . K 3 . K 4. K 5 . K 6 K1 : hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K 1=0,79. K2 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3 : hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng (BK8) : K 4. : K 2=0,8 . K 3=0,8 hệ số phụ thuộc vào mặt gia công ( gang đúc có vỏ cứng) Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay (B/D = 77 / 100 = 0,77) : Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : K 4. =0,8 K 5=1 K 6=0,95 Tốc độ cắt tính toán. V t =V b K 1 . K 2 . K 3 . K 4. K 5 . K 6 =215.0,79.0,8 .0,8 .0,8 .1.0,9=82,6 m/ ph - Số vòng quay tính toán nt = 1000× V t 1000× 82,,6 = =350.7 (v / ph) π× D 3,14 ×75 nmin =65, nmax =¿ - Chọn vòng quay theo máy : máy phay 6H12 co Chọn nm =330( v / phut ) . - Tốc độ cắt thực tế: V tt = V tt π × D× nm 3,14 ×75 ×330 = =77,72(m/ ph) 1000 100 Lượng chạy dao phút. - Lượng chạy dao phút được tính toán : S ph=S z . Z. 1800 S ph nm =0,24 .10 .327,6=786,,24 mm/ ph - Lượng chạy dao phút chọn theo máy: máy phay 6H12 có S max = 980. Chọn mm/ phut S m=320 ¿ ).. Bước 2: phay tinh mặt phẳng với + chiều sâu cắt t = 1mm + lượng chạy dao vòng : mm/ vong S v =0,8 ¿ R z=10 ) (lấy gần đúng theo bảng 5- 125 trang 113 ST CNCTM) S min =35 + các thông số còn lại lấy theo bước 1 V th =77,72(m/ ph) . nm =330(v / ph) −¿ lượng chạy dao phút tính toán : S ph=Sv . S ph nm =0,8 .330=264 (mm/ ph) lượng chạy dao phút chọn theo máy : Sm = 250 (mm/ph) Công suất cắt. công suất tại bước phay thô mặt phẳng công suất tra bảng ( bảng 5-130 trang 118, tài liệu sổ tay CNCTM tập 2 , N 0=3,3 (kw) ). So với công suất của máy ta thấy: Nm : ή: N 0=3,3< N m ή=4,5.0 .85=3,825 công suất động cơ trục chính của máy. N m=4,5 kw hiệu suất của máy. Ή=0,85 Vậy máy mà ta đã chọn có công suất đáp ứng được. Bước Máy Dao N(v/ph) S ph T(mm) V(m//ph) phay thô Phay tinh 6H12 6H12 Dao phay mặt đầu 330 330 750 250 2 1 77.72 77.72 3 NGUYÊN CÔNG III. KHOAN LỖ PHI 20. Chiều sâu cắt: : t = 5mm Lượng chạy dao vòng S v =0.4(mm /vòng) . (lấy gần đúng theo bảng 5- 89 ST CNCTM Tốc độ cắt tra đượ. V b=28 m/ phut Tốc độ tính toán.. V t =V b K 1 . K 2 Hiệu số điều chỉnh k1 phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan: k1=1,0 Hiệu số điều chỉnh k2 phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan : k2=1,0( theo bảng 5-90 ST CNCTM tập 2) - Vt =28.1,1= 28 m/phut Tốc độ trục chính: 100 vt 1000.28 = =891 v / phut πD 3,,14.10 Chọn tốc độ máy: nmay =800 v / phut Tốc độ cắt thực tế: V t =πD n may /1000=¿ 3,14.10.800/1000 =25(m/ph) Bước May Dao N(v/ph) Khoan 2H53 Mũi khoan 891 : SV 0,4 T(mm) V(v/ph) 5 25 ∅ 20 4. NGUYÊN CÔNG IV. PHAY HAI MẶT BÊN D. - Bước 1: phay thô mặt phẳng. Chiều sâu cắt : t = Z B = 2,5mm Lượng chạy dao vòng Lượng chạy dao vòng: S Z =0.2 mm/răng (bảng 5.34sổ tay CNCTM) tập 2 S v =14.0 .2=2.8 mm/ vòng Tốc độ cắt - Tốc độ cắt tính toán TRONG ĐÓ V b . :tốc độ cắt trabảng=36,5 m/ ph V t =V b . k 1. k 2. k 3 bảng 5-127 trang 115 tài liệu sô tay CNCTM. k1 =1 , k2= 0.8 , k3=1. V t =¿ 36,5.1.0,8.1= 29,2mm/ph Tốc độ trục chính. nt = 1000× V t 1000× 29,2 = =92(v / ph) π× D 3,14 ×100 - Chọn vòng quay theo máy : máy phay 6H12 co Chọn nm =210( v / phut ) - Tốc độ cắt thực tế: V tt nmin =65, nmax =¿ 1800 Tải về bản full