Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết Gối đỡ Vật Liệu Gang Xám ...

Có thể bạn quan tâm

Tải bản đầy đủ (.docx) (62 trang)

Trang chủ

Kỹ Thuật - Công Nghệ

Cơ khí - Chế tạo máy

Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ vật liệu gang xám GX15 32

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (428.99 KB, 62 trang )

Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁYPHẦN I. ĐẦU ĐỀ THIẾT KẾ:+ Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết: Gối đỡ.+ Vật liệu: Gang xám GX15-32.PHẦN II. SỐ LIỆU BAN ĐẦU:+ Sản lượng hàng năm : N1=600 chi tiết.+ Điều kiện sản xuất : Tự chọn.PHẦN III. NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN:I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:-Gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong sản phẩm có lắp trục.-Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trụctrong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó.-Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi.-Gối đỡ có dạng hình trụ tròn, trong có khoan các lỗ, từ đó ta thấy gối đỡ là chitiết dạng hộp.-Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau vàcũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗtrụ∅40. Cần gia công mặt phẳng đáy và các lỗSinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 1∅16 chính xác để làmĐồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lanchuẩn tinh gia công. Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ∅40 đến mặt phẳngđáy.- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32, có các thành phần hoá học sau :C = 3 - 3,7% ;S < 0,12 %;Si = 1,2 -2,5% ;Mn = 0,25 -1,00% ;P =0,05 -1,00% ;[d]bk = 150 MPa[d]bu = 320 MpaII. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT GỐIĐỠ.-Gối đỡ là một chi tiết có kết cấu khá đơn giản, do vậy ta không thể giảm lượcđựơc kết cấu hơn nữa, phương pháp đúc kết cấu này với vật liệu là gang xámhoàn toàn phù hợp.-Những bề mặt trong của các lỗ rất hay gặp sự rỗ co trong quá trình đúc.-Các bề mặt chính cần đạt độ chính xác cao, bề mặt phụ độ chính xác khôngcao.-Do có hình dáng tương đối phức tạp, tải trọng đều và cũng không lớn lắm ,chọn phôi là gang đúc trong các lòng khuôn kín là hợp lý nhất.-Kết cấu đã cho có độ cứng vững khá cao, các mặt gia công có thể thực hiệnbằng các phương pháp gia công có năng suất khá cao.-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiệnnhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiệnquá trình gá đặt nhanh.-Các bề mặt cần gia công là :Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 2Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan+ Gia công bề mặt phẳng đáy với độ bóng cao để làm chuẩn tinh chonguyên công sau .+ Gia công 4 lỗ Φ16 trong đó 2 lỗ chéo nhau là phải gia công tinh đểlàm chuẩn tinh gia công cho nguyên công sau .+ Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc .+ Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ Φ40.+ Khoả mặt bích và khoan lỗ Φ6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõngtrục.+ Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặtnày là bề mặt làm việc chính.III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.Ta xác định theo phương pháp gần đúng:N=VớiN1N1.m.[1+(α +β)/100]= 600 (chiếc/năm)m = 1,số chi tiết trong một sản phẩmβα= 6%,phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ= 4%,phần trăm chi tiết phế phẩmVậy: N = 600.1.[1+(4+6)/100] = 660 (chiếc/năm).Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 3Đồ án công nghệ CTMQ1 = V.γGVHD : Phùng Xuân Lan(kg)Trong đó:Q1 - Trọng lượng chi tiếtγ - Trọng lượng riêng của vật liệuV - Thể tích của chi tiếtγgang xám= 6,8 - 7,4 Kg/dm3V = VĐ+ VTR+VGVĐ - Thể tích phần đếVTR - Thể tích thân trụ rỗngVG - Thể tích gânV - Thể tích của chi tiếtVđ = 150.120.30 - 70.120.10 = 456000 (mm3)VTR = ( 402 - 202 ).120.3,14 = 452160 (mm3)VG = ((120 + 80).70.0,5.20 - 0,5.3,14.402 .20) + (130.20.30 – 0,5.30.45.20)= 89760 + 64500 =154260 (mm3)V = 456000 + 452160 + 154260 = 1062420 (mm3)=1,062 (dm3)VậyQ1 = V.γ = 1,062.7,2 = 7,65 (kg).Với sản lượng hàng năm của chi tiết là 600 chiếc và khối lượng chi tiết là 7,65 kgta tra bảng 2 trang 13 Sổ thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy được dạng sản xuấtloạt lớn.IV. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.•Đây là chi tiết dạng hộp , vật liệu là gang xám 15-32 . Để đảm bảo đủ lượngdư, dung sai , kích thước chi tiết yêu cầu ta chọn đúcĐúc được thực hiện trong khuôn cát hoặc khuôn kim loại•Do dạng sản xuất là hàng khối nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúctrong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 4Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanTDVì đây là chi tiết đối xứng nên ta chọn mặt phân khuôn cùng hệ thống rót,đậu hơi đậu ngót, lõi như hình vẽ để đảm bảo việc dễ dàng lấy dc chi tiết rasau khi đúc xong, cũng như việc điền đầy lòng khuôn là tốt nhất, dễ dàng cắtbỏ ba via ở nguyên công chuẩn bị phôi.V. THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. (LẬP THỨTỰ CÁC NGUYÊN CÔNG)Vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, kí hiệu chiềuchuyển động của dao, của chi tiết.A. XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ.Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất loạt vừa, do vậy ta chọn phươngpháp gia công nhiều vị trí , nhiều dao và gia công song song.B. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 5Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanĐể chuyên môn hoá cao nhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ViệtNam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công . Dùng cácloại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễchế tạo.C. LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.+Chuẩn thô:Chi tiết thuộc họ chi tiết dạng hộp, khối lượng gia công tập trung vàomặt đáy và lỗ Φ40.Cần đảm bảo yêu cầu dung sai kích thước của đường tâm lỗvà mặt phẳng đáy. Do đó ta có những phương án chọn chuẩn thô sau:-Dùng mặt trụ trong-Dùng mặt trụ ngoài-Dùng mặt phẳng đối diện mặt đáyTa chọn phương án dùng mặt đối diện mặt đáy làm chuẩn thô vì phươngán này đồ gá không phức tạp, hơn nữa lại tạo được độ cứng vững tốt hơnnhững phương án còn lại thuận lợi cho việc phay thô mặt đáy với chế độ cắtcao.+Chuẩn tinh:Để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, gia công các bề mặt khác nhauqua các bước thô, tinh. Ta chọn mặt phẳng đáy và 2 lỗ Φ16 vuông góc vớimặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất.D. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG.Thứ tựTên nguyênMáyDaoVật liệuIcôngPhay mặt đáy6H12Dao phay mặt đầuThép gióIIKhoan khoét2H55Mũi khoan,Thép gió4 lỗ φ16, vàIIIdoa 2 lỗPhay mặt trênkhoét, doa6H12Dao phay mặt đầu4 lỗ φ16Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 6Thép gióĐồ án công nghệ CTMIVPhay 2 mặt đầuGVHD : Phùng Xuân LanP623Dao phay đĩa 2Thép gió2H125mặt răng liền P18Mũi khoét, doa,Thép giódao vát mépDao phay ngónThép gióVKhoét, doa, vátVImép lỗ φ40Phay mặt lỗ6H12VIIđầu φ6Khoan lỗ đầu2H125φ6VIIIMũi khoan ruộtThép giógàTổng kiểm traX1. Nguyên công I: Phay mặt đáy- Định vị: Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ lên mặt trên của đếhạn chế 3 bậc tự do, và 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do để tăngnăng suất.- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động.- Chọn máy : máy phay đứng 6H12. Công suất máy Nm = 7 KWSố cấp tốc độ: 18; Số vòng quay trục chính: 301500.- Chọn dao : Dao phay mặt đầu D=100mm.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 7Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan2. Nguyên công II: Phay mặt trên 4 lỗ φ 16- Định vị: Chi tiết định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do và 2 chốt tỳ ở mặt bênhạn chế 2 bậc tự do.- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên vuông gócvới mặt đáy.- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.- Chọn dao: Dao phay ngón thép gió.Chế độ cắt: t = 3 mm, Sz=0,12mm/răng, nm= 750 vg/ph, Số răng Z = 5 răng.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 8Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan3. Nguyên công III: Khoan, khoét 4 lỗ và doa 2 lỗ- Định vị : Chi tiết được định vị bằng 3 chốt tỳ lên mặt 4 lỗ φ16 vừa được phayở nguyên công II hạn chế 3 bậc tự do, 2 chốt tỳ ở mặt bên hạn chế 2 bậc tự do,1 chốt tỳ phụ ở mặt bên còn lại hạn chế 1 bậc tự do còn lại.- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động.- Chọn máy : Máy khoan 2H55 . Công suất máy Nm = 2,8KW.- Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió.Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ ( 4 lỗ φ 13 mm )Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 9Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanChiều sâu cắt t =6,5 mm So = 0,35 mm/vòng Số vòng quay nm= 950 vg/ph.Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ φ 15,6 và 2 lỗ φ 16Chế độ cắt cho lỗ φ16 Chiều sâu cắt t = (16-13)/2 = 1,5mm ,lượng chạy daoSo = 0,75 mm/vòng số vòng quay nm= 540 vg/ph.Chế độ cắt bước 3 : doa 2 lỗ φ 16Chiều sâu cắt t =(16-15,6)/2 = 0,2 mmLượng chạy dao So = 2,4mm/vòng Số vòng quaynm= 135vg/ph.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 10Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt bên φ 40- Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do và 2 lỗ hạnchế 3 bậc tự do (Dùng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám).- Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động kẹp lên mặt đối diện của mặt đáy.- Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 6,3 KWSinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 11Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan- Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D =225mm, số răng Z=22 răng.5. Nguyên công V : Khoét, doa, vát mép lỗ φ 40- Định vị: như nguyên công trên.- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp bằng cơ cấu tháo lắp nhanh, lực kẹp vuônggóc với mặt đáy.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 12Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanĐể tăng độ cứng vững ta dùng thêm chốt tì phụ đỡ mặt đầu của chi tiết.- Chọn máy : Máy 2H125- Chọn dao : Mũi khoét, doa thép gió.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 13Đồ án công nghệ CTMSinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 14GVHD : Phùng Xuân LanĐồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan6. Nguyên công VII: Phay mặt lỗ φ 6- Định vị như nguyên công trên.- Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động kẹp từ trên xuống.- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12.- Chọn dao: Dao phay ngón thép gió.Chế độ cắt: t = 3 mm , Sz=0,12mm/răng, nm= 750 vg/ph. Số răng Z = 5răng.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 15Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan7. Nguyên công VIII: Khoan lỗ φ 6- Định vị và kẹp chặt: như nguyên công trên.- Chọn máy: Máy khoan 2H125.- Chọn dao: Mũi khoan thép gió.Chế độ cắt: t =3 mm, So = 0,3 mm/vòng, nm= 1360 vg/ph.Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 16Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan8. Nguyên công IX: Kiểm tra- Kiểm tra độ song song giữa lỗ trụ φ40 và mặt đáy < 0,02/100 (mm).Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 17Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanVI. TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRALƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI:5.1. Tính lượng dư khi gia công lỗ φ 40±0,03Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 18Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanĐộ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 7,65 kg, vật liệu Gang xámGX15-32. Quy trình công nghệ gồm 3 bước: khoét ,doa thô, doa tinh. Chitiết được định vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ16 .Theo bảng 10 trang 39, Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta của phôilà: 250 µm và 350 µm.Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:2ρ c2 + ρ cmρphôi =Trong đó: ρc được tính theo cả 2 phương hướng kính và hướng trục:L2 + D 2ρc = ∆k.- sai lệch cong vênhL- chiều dài chi tiếtD- đường kính chi tiết∆k = 2 (Bảng 15 trang 43 Thiết kế đồ án CNCTM) .⇒ρc = 2.120 2 + 40 2= 253 (µm ).Giá trị sai lệch ρcm được tính theo công thức:2ρcm =Trong đóδa2 δ a   δb  2 ÷ + 2 ÷   vàδb2=2 400   400 ÷ +÷ 2   2 = 283 (µm )là dung của sai kích thước a và b.Vậy sai lệch không gian tổng cộng là:ρphôi =2ρc2 + ρ cm=2532 + 2832= 380 (µm )Sai số gá đặt : εgđ = εc + εkc + εđgSinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 19Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lanεc : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công: εmax= δA+ δB + ρminTrong đóδA sai số của lỗ định vị: δA= 16 µm = 0,016 mmδB sai số đường kính chốt: δB = 14 µm =0,014 mmρmin khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt ρmin = 13 µm = 0,013 mmSai số εmax = ( 16 + 14 + 13 ) = 43 µm = 0,043 mm.Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau:Tgα= εmax/HỞ đây: H là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn. Như vậy:tgα =0,04390 + 10022= 0, 00032Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài gia công:εc = L.tgα= 0,00032.120 = 0,0384 mm = 38,4 µm.Ở đây: L - là chiều dài lỗ gia công.- Sai số kẹp chặt được xác định theo bảng 3.14 trang 90, Hướng dẫn thiết kếđồ án CNCTM ta có: εk= 120 µm.- Bỏ qua sai số đồ gá: εđg= 0.Vậy sai số gá đặt:εgđ =1202 + 38, 42= 126 µm.Bước khoét thô:Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 20Đồ án công nghệ CTMTa có:GVHD : Phùng Xuân Lan2 Z b min = 2( Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )Theo bảng 13 trang 40, Thiết kế đồ án CNCTM ta có :Rza = 250 (µm), Ta= 350 (µm).Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức: ρ = kcx.ρphôiKcx là hệ số chính xác hoáKcx = 0,05 - Bảng 3.9 trang 77 Thiết kế đồ án CNCTM.ρ = 0,05.380 = 19 (µm).2Zbmin = 2(250 + 350 +3802 + 1262) = 2.1000 (µm)Khoét tinh :Ta có:2 Z b min = 2( Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )Sai lệch không gian chính bằng độ lệch đường tâm lỗ sau khi khoét nhânvới hệ số giảm sai ks= 0,05 (Bảng 3.9 Thiết kế đồ án CNCTM).ρa = 19 . 0,05 = 0,95 (µm).εb = 126.0,05 + 50 = 56 (µm).Theo bảng 13 trang 40 Thiết kế đồ án CNCTM ta có:Rza = 50 (µm), Ta = 50 (µm).⇒2Zbmin = 2(50 + 50 +192 + 562) = 2.160 (µm)Bước Doa:2 Z b min = 2( Rza + Ta + ρ a2 + ε b2 )Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 21Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanĐây là bước cuối của quá trình, nhằm nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt ảnhhưởng của các đại lượng: ρa = 0, εb = 0.Theo bảng 13 trang 40 Thiết kế đồ án CNCTM ta có:Rza = 5 (µm), Ta =10 (µm).⇒ 2Zbmin = 2(30 + 40 + 0) = 2.70 (µm).Ta có bảng tính lượng dư sau:RZTaρaεb2ZbminDtδDmaxDmin2Zmin2ZmaxPhôi250350380--37,5862037,5836,96--KhoétthôKhoéttinhDoa5050191262.100039,5816039,5839,422000246030400,95562.16039,910039,939,8320380510002.7040,044040,0440,00140200Xác định lượng dư tổng cộng:Ta có:2Zomax = 3040 (µm)2Zomin = 2460 (µm)Kiểm tra kết quả tính toán :+ Lượng dư tổng cộng: 2Z0max – 2Z0min = 3040 – 2460 = 580 (µm)δph – δct = 620 – 40 = 580 (µm).+ Kiểm tra bước trung gian khoét tinh:Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 22Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân Lan2Zmax – 2Zmin = 380 – 320 = 60 (µm)δ1 – δ2 = 160 – 100 = 60 (µm).5.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lạiLượng dư gia công mặt đáy Zb = 3,5(mm). (Bảng 3-95 SổTayCNCTM I)Lượng dư gia công mặt bích Zb = 3,0(mm). (Bảng 3-95 SổTayCNCTMI)Lượng dư gia công 2 mặt bên Zb= 3,5(mm).(Bảng 3-95 SổTayCNCTMI)Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,0 (mm).Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 23Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanVII. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT:7.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công V: Khoét, doa lỗ, φ40Chế độ cắt bước 1: Khoét thô từ lỗ φ 38,76Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,0 mm+ Lượng chạy dao S =1,4 mm/vòng ( Bảng 5-26[2])+ Tốc độ cắt V được tính theo công thứcCv . D qxV=T m .t .S yKvTrong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 [2]Cv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1Tuổi thọ của mũi khoét thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30[2]Hệ số Kv = KMV.kUV.KLVKLV = 190  HB nvBảng 5-1[2]HB = 190 ⇒ KMV = 1KUV = 1 , Bảng 5-6[2]Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 24Đồ án công nghệ CTMGVHD : Phùng Xuân LanKLV = 1 , Bảng 5-31[2]⇒ KLV = 1⇒V=18,8.39, 60,2500,125.2, 30,1 .1, 40,4.1V = 19,35 m/phn=1000.V3,14 . D1000.20.743,14.39, 6== 155,61 vòng/phútTa chọn số vòng quay theo máy nm= 168 vg/ph.Vtt =Như vậy tốc độ cắt thực tế là:π .D.n 3,14.39, 6.168== 20,89m / ph10001000Chế độ cắt bước 2 :Khoét tinh từ lỗ φ39,6Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,28 mm+ Lượng chạy dao S =1,4 mm/vòng ( Bảng 5-26[2])+ Tốc độ cắt V được tính theo công thứcV=Cv . D qKvxT m .t .S yTrong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM IICv = 18,8; q=0,2 ; m=0,125 ; y=0,4 , x = 0,1Tuổi thọ của mũi khoét thép gió P18 T =50 phút ( Bảng 5-30[2])Hệ số Kv = KMV.kUV.KLVKLV = 190  HB nvBảng 5-1 [2]Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thành LiêmPage 25

Tài liệu liên quan

Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết Bích Chặn
- 37
- 3
- 17
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dao cắt giấy
- 57
- 694
- 0
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gia công trục quát trần Qp
- 48
- 1
- 4
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ
- 15
- 2
- 9
đồ án kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ vật liệu
- 106
- 718
- 0
Đồ án thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết giá đỡ với vật liệu là gang xám GX15 32 luận văn, đồ án, đề tài tốt nghiệp
- 42
- 1
- 2
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy ” Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên”
- 22
- 1
- 4
Đồ Án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : THiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết Gối Đỡ
- 19
- 1
- 7
thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết hộp giảm tốc
- 37
- 663
- 0
đồ án kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ.vật liệu gx 15-32.
- 30
- 1
- 0