FMEA Phương Pháp Giúp Quản Lý Rủi Ro Và Cải Tiến Chất Lượng

1. Khái niệm và lịch sử hình thành FMEA

• Khái niệm

FMEA là một phương pháp có hệ thống nhằm mục đích xác định và ngăn chặn các vấn đề xảy ra trong sản phẩm hoặc quá trình trước khi chúng xảy ra. Đầu ra của FMEA là các hành động có hiệu lực nhằm phòng ngừa và loại bỏ các kiểu sai lỗi trọng yếu. FMEA thường tập trung vào việc ngăn ngừa các kiểu sai lỗi tiềm năng có thể xảy ra của sản phẩm/ quá trình. Từ đó FMEA giúp tăng cường sự an toàn cho sản phẩm, quá trình kinh doanh cũng như gia tăng sự hài lòng của khách hàng. Phương pháp FMEA được sử dụng trong quá trình thiết kế sản phẩm và các quá trình hiện có

• Lịch sử hình thành của FMEA.

Phương pháp FMEA đã chính thức được thực hiện đầu tiên trong ngành hàng không vũ trụ vào giữa những năm 1960. Sau đó, FMEAs đã nhanh chóng trở thành một công cụ chính để cải thiện tính an toàn của sản phẩm và sự thực hiện quá trình, đặc biệt là trong các ngành công nghiệp hóa chất.

2. Quy trình FMEA

• Khi nào nên sử dụng FMEA vào quá trình cải tiến,

FMEA giúp tìm kiếm tất cả các cách mà một quá trình hoặc sản phẩm có thể thất bại. FMEA được sử dụng trong giai đoạn trước hoạch định, hoạch định sản xuất và sản xuất thử khi triển khai các kế hoạch, dự án thiết kế sản phẩm. Ngoài ra, phương pháp này còn phát huy sự hiệu quả đối với một số trường hợp sau đây:

• Khi có sự thay đổi trong khi hệ thống hiện tại về các mặt như thiết kế, sản phẩm, quy trình hoặc dịch vụ

• Khi các áp dụng các công nghệ mới cho hệ thống, thiết kế, sản phẩm, quy trình hoặc dịch vụ trong các điều kiện hiện tại,
• Khi có mong muốn cải tiến hệ thống, thiết kế, sản phẩm hay quá trình cho phù hợp với các điều kiện hiện môi trường hiện tại
• Khi có sự than phiền về hệ thống → Nhân viên, khách hàng, người sử dụng
• Người sản xuất khám phá ra một vấn đề bất lợi nào đó

Một số lợi ích chính của FMEA:

• Xác định các điểm, khu vực thực sự cần được cải tiến trong sản phẩm/quá trình. Điều này, giúp công ty giảm thời gian và chi phí phải bỏ ra.
• Theo dõi các sai lỗi tiềm tàng trong quá trình thiết kế
• Phòng ngừa và ngăn chặn các thất bại có thể xảy ra trong sản phẩm và các quá trình hoạt động của tổ chức
• Cải thiện các chức năng trong sản phẩm

3. Các bước thực hiện FMEA

Bước 1: Xác định quá trình hoặc sản phẩm

Nhóm làm việc xem lại bản kế hoạch hoặc sơ đồ chi tiết của sản phẩm hoặc quá trình họ đang thực hiện FMEA. Trong trường hợp kế hoạch chi tiết hoặc sơ đồ không có sẵn, nhóm sẽ cần thiết lập một biểu đồ tiến trình nhằm xác định các yếu tố và cấu trúc của hệ thống trước khi bắt đầu quy trình FMEA

Đối với dự án FMEA thực hiện trên đối tượng là sản phẩm, nhóm nên xem thực tế sản phẩm hoặc nguyên mẫu của sản phẩm đó. Còn đố với FMEA được thực hiện cho quy trình, nhóm nên xem xét thực tế khi quá trình diễn ra. Ngoài ra, một điều kiện tiên quyết trong việc thực hiện FMEA đó là mọi thành viên trong nhóm FMEA đều phải có sự hiểu biết về sản phẩm hoặc quy trình đó

Bước 2: Xác định chức năng/ yêu cầu của quá trình

Một yêu cầu quan trọng khi thực hiện bước này đó là chúng ta cần phải xem xét tất cả toàn bộ quá trình từ đầu vào cho đến đầu ra của. Điều này, đòi hỏi đội dự án phải có kiến thức bao quát về các thành phần của quy trình hay sản phẩm. Đồng thời, phải xem xét tất cả các mối tương tác lên đối tượng trong dự án FMEA

Sau đó liên kết tất cả các chức năng lại thành một hệ thống mạng lưới chức năng, đây là bước cực kỳ quan trọng, hoàn thành tốt bước này thì việc phân tích các sai lỗi ở phần tiếp theo mới hiệu quả

Bước 3: Liệt kê tất cả các kiểu sai lỗi có thể có trong mỗi chức năng.

Kiểu sai lỗi là những tình huống xảy ra trên sản phẩm hoặc trong các quá trình, mà chúng không phù hợp với nhu cầu và mong muốn của khách hàng cũng như nội bộ công ty, làm cho sản phẩm hay quá trình không đáp ứng được các yêu cầu. Thường được hiểu như là các khuyết tật

Trong giai đoạn này, các thành viên trong nhóm FMEA cùng nhau động não để tìm ra các sai lỗi tiềm ẩn trong mỗi chức năng. Một số phương pháp thường được sử để lấy ý kiến nhóm như Brainstorming, phiếu câu hỏi hoặc phỏng vấn trực tiếp,v..v.. Giai đoạn này phải được kiểm tra một cách cầu kỳ, vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến các giai đoạn sau (Stamatis, 2003)

Bước 4: Xác định tác động của mỗi kiểu sai lỗi.

Tác động của kiểu sai lỗi là những ảnh hưởng của các kiểu sai lỗi đến khách hàng khi họ trải nghiệm và sử dụng sản phẩm hình thành sự bất mãn lòng của khách hàng. Khách hàng có thể là khách hàng nội bộ hay người sử dụng cuối cùng

Việc xác định tác động của các kiểu sai lỗi có thể thực hiện bằng cách tìm hiểu các khiếu nại của khách hàng hay thống kê các dữ liệu bảo hành, hoặc dữ liệu trong các dự án FMEA đã làm trước đây.

Bước 5: Đánh giá tính nghiêm trọng ( S – Severity)

Tính nghiêm trọng là mức độ ảnh hưởng tới khách hàng khi có sai lỗi xảy ra. Tại bước này, đội dự án thành lập bảng các tiêu chí đánh giá cho mức độ nghiêm trọng của kiểu sai lỗi từ 1 đến 10 hoặc từ 1 đến 5 với mức độ tính nghiêm trọng của việc xảy ra sai lỗi tăng dần. Để đánh giá mức độ nghiêm trọng, nhóm chuyên gia sử dụng đánh giá theo phương pháp Delphi

Bước 6: Xác định nguyên nhân hình thành các kiểu sai lỗi.

Nguyên nhân là các yếu tố khiến các kiểu sai lỗi xảy ra

Khi xác định nguyên nhân gây ra kiểu sai lỗi cần chú ý (Stamatis,2003):

• Một kiểu sai lỗi có thể được gây ra bởi nhiều nguyên do
• Một nguyên nhân gây ra sai lỗi có thể được hình thành do các sai lỗi trước đó
• Một nguyên nhân lỗi có thể được tập hợp từ rất nhiều các yếu tố.

Bước 7: Đánh giá khả năng xuất hiện của kiểu sai lỗi ( O – Occurrence).

Khả năng xuất hiện của kiểu sai lỗi được xác định bằng tần số xuất hiện của mỗi kiểu sai lỗi. Cũng giống như việc đánh giá mức độ nghiêm trọng, để đánh giá được khả năng xuất hiện đội dự án tiếp tục thành lập bảng tiêu chí đánh giá từ 1 đến 10 hoặc từ 1 đến 5 để có sự đồng thuận trong quá trình chấm điểm. Sau đó các thành viên trong đội dự án sẽ xem xét và chấm điểm độc lập với nhau.

Bước 8: Xác định các biện pháp kiểm soát hiện tại

Tại bước này, các thành viên sẽ liệt kê các cách thức, biện pháp kiểm soát hiện tại mà công ty đang áp dụng để phòng ngừa và ngăn chặn các kiểu sai lỗi đã xác định trước đó xảy ra.

Bước 9: Đánh giá khả năng phát hiện ra sai lỗi (D – Detection)

Đội dự án đánh giá khả năng phát hiện ra sai lỗi trước khi sản phẩm cung cấp đến tay khách hàng. Điều này được thực thực hiện dựa trên việc xem xét các biện pháp kiểm soát hiện tại của Công ty có thể phát hiện ra sai lỗi hay không và tỷ lệ phát hiện được là cao hay thấp. Tuy giống với việc đánh giá tính nghiêm trọng và tần suất xuất hiện ở việc thành lập tiêu chí đánh giá nhưng đối với việc đánh giá khả năng phát hiện đó là: Khả năng phát hiện sai lỗi càng cao thì càng chỉ số “D” tại sai lỗi đó càng thấp – điều này ngược lại với việc đánh giá tính nghiêm trọng và khả năng xuất hiện. Việc đánh giá được thực hiện độc lập giữa các thành viên.

Bước 10: Tính hệ số rủi ro RPN và chọn ra các kiểu sai lỗi trọng yếu.

Số rủi ro ưu tiên (RPN) là một yếu tố quan trọng được sử dụng của FMEA nó là có ảnh hưởng đến sự lựa chọn của một hành động thực hiện chọn ra kiểu sai lỗi tiềm năng và hành động để giảm thiểu hay loại bỏ nó. RPN có thể dễ dàng tính toán bằng cách nhân ba số

(Severity x Occurrence x Detection)

chính là bằng 3 hệ số khả năng xuất hiện, mức độ nghiêm trọng và khả năng phát hiện được tính ở các bước trên nhân lại với nhau.

RPN = S*O*D

Biên tập: Thương Huỳnh – Cổng thông tin thực tập Internship.edu.vn

Cải Tiến Chất LượngFMEAFMEA Phương Pháp Giúp Quản Lý Rủi Ro Và Cải Tiến Chất Lượng