Tìm Hiểu Quy Trình Sản Xuất Tinh Bột Sắn Tại Nhà Máy Fococev Thừa Th…

Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy fococev thừa thiên huế•Download as DOC, PDF•9 likes•34,477 viewsTThanh HoaFollow

Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy fococev thừa thiên huếRead less

Read more1 of 40Download now

More Related Content

Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy fococev thừa thiên huế

• 1. PHẦN 1 ĐẶT VẤN ĐỀ Cây sắn (Manihot esculenta Crantz) có nguồn gốc ở vùng nhiệt đới của châu Mỹ La Tinh (Crantz, 1976) và được trồng cách đây khoảng 5.000 năm (CIAT, 1993). Trung tâm phát sinh cây sắn được giả thiết tại vùng đông bắc của nước Brazin thuộc lưu vực sông Amazon, nơi có nhiều chủng loại sắn trồng và hoang dại (De Candolle 1886; Rogers, 1965). Hiện tại, sắn được trồng trên 100 nước của vùng nhiệt đới, cận nhiệt đới, tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ (CIAT, 1993). Sắn là cây lương thực, thực phẩm chính của hơn 500 triệu người trên thế giới, đặc biệt là các nước châu Phi, nơi cây sắn được coi là giải pháp an toàn lương thực hàng đầu để chống tình trạng suy dinh dưỡng. Sắn đồng thời cũng là cây dùng làm thức ăn gia súc quan trọng tại nhiều nước trên toàn thế giới, sắn cũng là cây hàng hóa xuất khẩu có giá trị để chế biến thức ăn gia súc, bột ngọt, rượu cồn, bánh kẹo, mì ăn liền, ván ép, bao bì, màng phủ sinh học và phụ gia dược phẩm. Năm 2005, toàn thế giới có 100 nước trồng sắn với tổng diện tích sắn đạt 18,69 triệu ha, năng suất củ tươi bình quân 10,87 tấn/ ha, sản lượng 203,34 triệu tấn. Tiêu thụ sắn trên thế giới năm 2006 ước đạt 6,9 triệu tấn sản phẩm, tăng 11% so với năm 2005 (6,2 triệu tấn), giảm 14,81% so với năm 2004 (8,1 triệu tấn). (FAO, 2007). Ở Việt Nam, cây sắn đã và đang chuyển đổi nhanh chóng vai trò từ cây lương thực thành cây công nghiệp với tốc độ phát triển cao ở những năm đầu thế kỷ XXI. Việt Nam hiện đã trở thành nước xuất khẩu tinh bột sắn đứng thứ hai trên thế giới sau Thái Lan. Tinh bột sắn Việt Nam đã trở thành một trong bảy mặt hàng xuất khẩu mới có triển vọng, được Chính phủ và các địa phương quan tâm phát triển. Cả nước hiện có 53 nhà máy chế biến tinh bột sắn đã đi vào hoạt động với tổng công suất chế biến 2,2 - 3,8 triệu tấn sắn củ tươi/ năm và 7 nhà máy đang được xây dựng. Hướng sử dụng nguyên liệu sắn để làm cồn sinh học (bio ethanol) đang được quan tâm. Năm 2006, diện tích sắn toàn quốc đạt 474,8 ngàn ha, năng suất củ tươi bình quân 16,25 tấn/ha, sản lượng 7,7 triệu tấn (Tổng cục Thống kê, 2007).
• 2. Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất tinh bột sắn hiện nay của chúng ta chủ yếu nhập khẩu từ Thái Lan, Trung Quốc. Đặc biệt, hiện nay ở Việt Nam Viện nghiên cứu thiết kế chế tạo máy nông nghiệp RIAM đã thiết kế, chế tạo thành công dây chuyền thiết bị sản xuất tinh bột sắn và đang áp dụng ở Phú Thọ, Thái Nguyên. Do đó, việc nắm vững cấu tạo, nguyên tắc hoạt động, cũng như xác định được nguyên nhân gây hư hỏng để có biện pháp khắc phục, là rất cần thiết với mỗi nhà máy để đảm bảo hoạt động sản xuất. Vì thế, chúng tôi thực hiện đề tài: “Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy FOCOCEV Thừa Thiên Huế”.
• 3. PHẦN 2 GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV THỪA THIÊN HUẾ 2.1 Hoàn cảnh ra đời nhà máy Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế được thành lập theo quyết định số 520/CT-HC ngày 30/04/2004 của tổng giám đốc công ty Thực phẩm và Đầu tư Công nghệ. Đóng tại Km 802, quốc lộ 1A, xã Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện tích mặt bằng sản xuất 2592m2 . Máy móc thiết bị của nhà máy được trang bị hiện đại, dây chuyền được nhập từ Thái Lan. Công suất thiết kế giai đoạn một của nhà máy là 60 tấn sản phẩm tinh bột /ngày. Đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ cao, trong đó 30% là trình độ đại học, 60% là trình độ cao đẳng-trung cấp và 10% là lao phổ thông. Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy hoạch vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà, Phong Điền, Hương thuỷ, A Lưới, Phú Vang) với diện tích hàng nghìn hecta. Hiện nay, với việc nâng cấp công suất nhà máy giai đoạn hai với công suất 120 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mở rộng trên các địa bàng trong tỉnh và các vùng lân cận. Ngoài ra, nhà máy cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các tỉnh như Quảng Trị, Quảng Bình... Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn. 2.2. Vùng nguyên liệu của nhà máy Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là từ nguồn cung cấp ở các huyện trong tỉnh. Đặc biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất là Phong Điền, Hương Trà, A Lưới. Và ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên liệu từ các tỉnh khác như Quảng Trị, Quảng Bình với số lượng không nhiều
• 4. Bảng 1. Lượng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh Năm 2006 2007 2008 Đơn vị Diện tích (ha) Sản lượng (tấn) Diện tích (ha) Sản lượng (tấn) Diện tích (ha) Sản lượng (tấn) Phong Điền 942,3 12.250 1.130,7 14.700 1.346,2 17.500 Hương Trà 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000 Phú Lộc 269,2 3.500 323,1 4.200 384,6 5.000 Nam Đông 269,2 3500 323,1 4200 384,6 5000 A Lưới 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000 Phú vang, HươngThủy, Quảng Điền 134,6 1.750 161,5 2.100 192,3 2.500 Tổng cộng 2.692 35.000 3.231 42.000 3.846 50.000 (Nguồn thống kê của nhà máy) Tuỳ giống, điều kiện trồng trọt, đất đai, khí hậu... mà hàm lượng tinh bột của nguyên liệu ở các vùng có sự khác nhau. Bảng 2. Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh STT ĐƠN VỊ HÀM LƯỢNG TINH BỘT( %) 1 Phú Lộc 25-27 2 Nam Đông 26-30 3 Hương Thuỷ 24-27 4 Phú Vang 23- 25 5 Hương Trà 24-28 6 A Lưới 25-27 7 Phong Điền 25-28 (Nguồn thống kê của nhà máy) Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và cung cấp các giống sắn mới như KM 95, KM 95-3... có sản lượng và hàm lượng tinh bột cao để tăng năng suất nhà máy. Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ giữa nguyên liệu tươi và thành phẩm là 4:1. 2.3. Cơ cấu tổ chức nhà máy Nhà máy gồm 4 phòng:
• 5. - Phòng tổng hợp. - Phòng tài chính- kế toán. - Phòng sản xuất kỹ thuật. - Phòng quản lý chất lượng - môi trường. Mỗi phòng có chức năng và nhiệm vụ cụ thể, chịu sự chỉ đạo trực tiếp của giám đốc. Giữa các phòng có sự tương tác qua lại với nhau để đảm bảo cho quá trình sản xuất được nhanh chóng và thuận lợi.
• 6. Sơđồcơcấutổchứcnhàmáy GIÁ M ĐỐC PHÒNG SẢN XUẤT -KỸ THUẬT PHÒNG TÀI CHÍNH KẾ TOÁN PHÓ GIÁ M ĐỐC PHÒNG TỔNG HỢP PHÒNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG Ca A Ca B Ca C CơĐiện Tổchứchànhchính Nguyênliệu Kinhdoanh Vậttư Bảovệ KCS MôiTrường
• 7. PHẦN 3 TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU 3.1 Tên gọi, mô tả, phân loại Sắn (Manihot esculenta Crantz; tên khác: khoai mì, cassava, tapioca, yuca, mandioca, manioc, maniok, singkong, ubi kayu, aipim, macaxeir, kappa, maracheeni) là cây lương thực ăn củ hàng năm, có thể sống lâu năm, thuộc họ thầu dầu Euphorbiaceae. Cây sắn cao 2 - 3 m, đường kính tán 50 - 100 cm. Lá khía thành nhiều thùy, có thể dùng để làm thức ăn chăn nuôi gia súc. Rễ ngang phát triển thành củ và tích luỹ tinh bột. Củ sắn dài 20 - 50 cm, khi luộc chín có màu trắng đục, hàm lượng tinh bột cao. Sắn luộc chín có vị dẻo, thơm đặc trưng. Sắn có thời gian sinh trưởng thay đổi từ 6 đến 12 tháng, có nơi tới 18 tháng, tùy thuộc giống, vụ trồng, địa bàn trồng và mục đích sử dụng. 3.2 Lịch sử phát triển Cây sắn được người Bồ Đào Nha đưa đến Congo của châu Phi vào thế kỷ 16. Tài liệu nói tới sắn ở vùng này là của Barre và Thevet viết năm 1558. Ở châu Á, sắn được du nhập vào Ấn Độ khoảng thế kỷ 17 (P.G. Rajendran et al, 1995) và SriLanka đầu thế kỹ 18 (W.M.S.M Bandara và M Sikurajapathy, 1992). Sau đó, sắn được trồng ở Trung Quốc, Myamar và các nước châu Á khác ở cuối thế kỷ 18, đầu thế kỷ 19 (Fang Baiping 1992. U Thun Than 1992). Cây sắn đựơc du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỷ 18, (Phạm Văn Biên, Hoàng Kim, 1991). Hiện chưa có tài liệu chắc chắn về nơi trồng và năm trồng đầu tiên. Sắn được canh tác phổ biến tại hầu hết các tỉnh của Việt Nam từ Bắc đến Nam. Diện tích sắn trồng nhiều nhất ở vùng Đông Nam Bộ, vùng Tây Nguyên, vùng núi và trung du phía bắc, vùng ven biển nam Trung Bộ và vùng ven biển bắc Trung Bộ . 3.3 Thành phần hóa học củ sắn Củ sắn tươi có tỷ lệ chất khô 38-40%, tinh bột 16-32%; chất protein, béo, xơ, tro trong 100g được tương ứng là 0,8-2,5 g, 0,2-0,3 g, 1,1-1,7 g, 0,6-0,9 g; chất muối khoáng và vitamin trong 100 g củ sắn là 18,8-22,5 mg Ca, 22,5-25,4 mg P, 0,02 mg B1, 0,02 mg B2, 0,5 mg PP. Trong củ sắn,
• 8. hàm lượng các acid amin không đươc cân đối, thừa arginin nhưng lại thiếu các acid amin chứa lưu huỳnh. Thành phần dinh dưỡng khác biệt tuỳ giống, vụ trồng, số tháng thu hoạch sau khi trồng và kỹ thuật phân tích. Lá sắn trong nguyên liệu khô 100% chứa đựng đường + tinh bột 24,2%, protein 24%, chất béo 6%, xơ 11%, chất khoáng 6,7%, xanhthophylles 350 ppm (Yves Froehlich, Thái Văn Hùng 2001). Chất đạm của lá sắn có khá đầy đủ các acid amin cần thiết, giàu lysin nhưng thiếu methionin. Trong lá và củ sắn ngoài các chất dinh dưỡng cũng chứa một lượng độc tố (HCN) đáng kể. Các giống sắn ngọt có 80-110 mg HCN/kg lá tươi và 20-30 mg/kg củ tươi. Các giống sắn đắng chứa 160-240 mg HCN/kg lá tươi và 60-150 mg/kg củ tươi. Liều gây độc cho một người lớn là 20 mg HCN, liều gây chết người là 50 mg HCN cho mỗi 50 kg thể trọng. Tuỳ theo giống, vỏ củ, lõi củ, thịt củ, điều kiện đất đai, chế độ canh tác, thời gian thu hoạch mà hàm lượng HCN có khác nhau. Tuy nhiên, ngâm, luộc, sơ chế khô, ủ chua là những phương thức cho phép loại bỏ phần lớn độc tố HCN.
• 9. PHẦN 4 NỘI DUNG CHÍNH 4.1 Quy trình sản xuất tinh bột sắn Sàng rung Băng tải 1 Làm sạch lần 1 Kiểm tra độ bột Nguyên liệu Tiếp nhận Cân Bãi nguyên liệu Phễu nạp liệu Tạp chất Nước thải của máy phân ly Bóc vỏ Rửa Băng tải 2 Làm sạch lân cuối Chặt
• 10. Thuyết minh quy trình: Quy trình sản xuất bao gồm các công đoạn chính sau: - Nạp liệu - mài. - Trích ly. - Phân ly. - Ly tâm tách nước. - Sấy. - Đóng bao. 4.1.1. Nạp liệu – mài Sắn sau khi được thu mua từ vùng sản xuất, được xe chở về tập kết trước cổng nhà máy, trước khi vào bãi chứa nguyên liệu thì xe đi qua cân để xác định khối lượng, sau khi đổ nguyên liệu vào bãi xe được cân lần 2 để xác định khối lượng nguyên liệu. Sau đó phòng KCS sẻ tiến hành lấy mẫu để Mài Trích ly thô Trích ly tinh Sữa loãng Phân ly thô Phân ly tinh Ly tâm Sấy Làm nguội Đóng bao Nước sạch Dịch bào Rữa củ Sữa loãng Thùng phân ly thô Nước sạch
• 11. kiểm tra hàm lượng bột, tỷ lệ hư hỏng và tạp chất để định giá cho người bán. Tại bãi nguyên liệu xe xúc tiến hành xúc sắn đưa sắn vào phễu nạp liệu. Sắn được đưa xuống băng tải 1 nhờ một sàng rung và đưa lên lồng bóc vỏ. Ở băng tải 1 có bố trí công nhân làm sạch các tạp chất lớn như bao bì, củi... Khi lồng bóc vỏ quay làm cho sắn chuyển động theo lồng, và tạo ra lực ma sát giữa nguyên liệu với thành thiết bị giữa nguyên liệu với nguyên liệu. Và nước được phun vào nhằm tăng cường khả năng làm sạch lớp vỏ lụa. Ở đây thì lớp vỏ lụa chỉ được bóc ra khoảng 40 – 45% và các tạp chất đất, đá cũng được tách ra. Sau khi được tách vỏ sơ bộ thì sắn được đổ xuống bể rửa nước. Bể rửa nước chia làm 4 ngăn, ngăn số 4 và 2 chứa nước, ngăn số 3 và số 1 khô. Trong đó ngăn số 4 sử dụng nước sạch để làm sạch lần cuối. khi hoạt động cánh khuấy sẻ làm cho sắn bị đảo trộn làm tăng lực ma sát giữa nguyên liệu và nguyên liệu, giữa nguyên liệu với cánh khuấy, giữa nguyên liệu với thân thiết bị do đó vỏ lụa bị tách ra. Gần cuối ngăn số 4 có hệ thống phun nước sạch để làm sạch sắn. Các tạp chất chuyển qua hệ thống xử lý chất thải. Sau khi ra khỏi bể rửa nước, sắn được đưa đến máy băm nhờ băng tải 2, và trên đó có bố trí công nhân để tiếp tục làm sạch một lần nữa nhằm mục đích loại bỏ tạp chất tạo điều kiện cho máy băm và máy mài hoạt động tốt. Ở máy băm, sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng 1-2cm, băm xong sắn được đưa xuống thùng phân phối, thùng phân phối có nhiệm vụ điều tiết lượng sắn xuống máy mài, nhờ vít định lượng và cánh gạt được điều chỉnh nhờ bộ biến tần. Máy mài gồm có lưỡi dao hình răng cưa được gắn trên các roto, khi roto quay sẻ bào mịn sắn làm cho sắn mịn hơn và có bổ sung thêm dịch sữa từ náy trích ly do đó tinh bột trong sắn thoát ra triệt để. 4.1.2. Trích ly Sau khi mài hỗn hợp dịch sữa được bơm qua hệ thống trích ly thô gồm có 6 máy trích ly chia làm 3 cụm. Đầu tiên hỗn hợp được bơm vào máy trích ly 1 và 2, 2 máy này có kích thước lỗ lưới là 125 µ m. hệ thống trích ly hoạt động theo nguyên tắc ly tâm, dịch sữa có kích thước nhỏ sẽ lọt qua lỗ lưới, còn bã có kích thước lớn bị giữ lại trên lưới. Ở máy trích ly 1, sau khi trích ly dịch sữa được chứa ở thùng chứa sữa D và dịch sữa máy 2
• 12. chứa ở thùng chứa sữa A. Phần bã của 2 máy trích ly được chứa ở thùng chứa bã 1 và được bơm lên máy trích ly 3 và 4. Kích thước lỗ lưới của 2 mayd trích ly này là 400µ m. Sau khi trích ly dịch sữa của 2 máy trích ly này được chứa ở thùng chứa sữa B và nó cấp cho 2 máy trích ly 5 và 6 có kích thước lỗ lưới là 400 µ m , bã được đưa ra ngoài còn dịch sữa đưa xuống thùng sữa B. Sau khi trích ly thô, dịch sữa ở thùng chứa sữa A được bơm qua máy trích ly tinh 7 và 8, chúng có kích thước lỗ lưới là 100 µ m . Dịch sữa ở máy 7 được chứa ở thùng chứa sữa D và của máy 8 được chứa ở thùng chứa sữa S1. Phần bã của 2 máy được đưa về thùng chứa bã A. Dịch sữa ở thùng chứa sữa D được bơm bơm đến máy trích ly tinh 9 và 10 kích thước lỗ lưới là 75 µ m. Sau khi trích ly dịch sữa được chứa ở thùng chứa sữa S1. Dịch sữa ở thùng B được bơm cấp cho máy mài và một phần cho các máy trích ly tinh 7, 8. Tốc độ quay của máy trích ly thô là 1200 vòng/phút, 980 vòng/phút đối với máy trích ly tinh. Quá trình trích ly loại bỏ hầu hết các tạp chất có kích thước lớn, thu được dịch sữa bột có Bolme từ 2 – 40 . 4.1.3. Phân ly Dịch sữa ở thùng S1 được bơm bơm vào máy phân ly 1 và 2. Trước khi vào máy phân ly 1 và 2 thì dịch sữa đi qua hệ thống cyclon để loại bỏ các tạp chất cát sỏi. Sau đó đi qua thiết bị lọc chổi quay để tách xơ còn sót lại trong dịch sữa. Khi vào máy phân ly thì dưới tác dụng của lực ly tâm các hạt tinh bột có khối lượng lớn sẻ bị văng vào thành thiết bị và theo các pét phun thoát ra ngoài. Các thành phần có khối lượng nhỏ như dịch bào, protein di chuyển vào trong trục theo đường ống đi ra ngoài. Trong quá trình phân ly có bổ sung thêm nước để tạo điều kiện cho quá trình phân ly. Sau khi phân ly dịch sữa chứa ở thùng chứa sữa S2 nồng đồ khoảng 10 – 12 Be. Tại thùng S2 bổ sung thêm nước sạch để Bome 8 – 10 Be. Sau đó dịch sữa lại được bơm hút qua máy phân ly 3, sau khi ra khỏi máy phân ly 3 thì dich sữa được chứa ở thùng chứa sữa đặc và có nồng độ 18 – 20 Be. Thành phần chủ yếu của dịch sữa cuối này là tinh bột, nước và một phần rất nhỏ là dịch bào, protein còn sót lại.
• 13. 4.1.4. Ly tâm tách nước Sau khi phân ly bột sữa có nồng độ 18- 20 Be được bơm vào máy ly tâm nhằm tách hàm lượng nước tự do có trong bột làm cho quá trình sấy dễ dàng hơn. Từ thùng chứa sữa đặc, sữa được bơm vào máy ly tâm ở dạng tia nhờ vòi phun. Nước được tách ra khỏi dịch sữa qua 2 giai đoạn. Đầu tiên thì nước sẻ lọt qua lớp vải và thoát ra ngoài cho đến khi lớp bột dày lên không thể thoát ra được nữa thì nước bắt đầu dâng lên trên bề mặt lớp bột và tràn ra ngoài. Nước thoát ra được đưa về thùng sữa 4 và 5. Sau khi tách nước bột có độ ẩm khoảng 32 – 35 % . 4.1.5. Sấy Sau khi ly tâm bột được băng tải chuyển đến thùng phân phối bột ẩm, thùng có nhiệm vụ chứa bột và phân phối bột cho quá trình sấy bột. Ở thùng phân phối có lắp trục vít để đánh tơi bột tránh hiện tượng bột đóng cục do bột có độ ẩm cao, và có thêm 1 vít định lượng để xác định lượng bột đưa vào sấy. Vít được điều chỉnh bằng thiết bị biến tần. Không khí được quạt hút thổi vào caloriphe để đốt nóng không khí nâng nhiệt độ không khí từ nhiệt độ môi trường lên đến tối đa là 210 – 2200 C. Khi bột được cấp vào máy sấy thì sẻ được vít phân tán đánh tơi bột giúp quá trình sấy được tốt hơn. Không khí nóng ở dưới thổi lên và kéo theo lượng bột ẩm lúc này xảy ra quá trình trao đổi nhiệt và không khí nóng sẻ mang lượng nước tự do trong bột ra ngoài. Càng lên cao bột càng được làm khô. Sau khi ra khỏi tháp sấy bột được đưa vào cyclon để thu hồi bột, không khí mang hơi ẩm và các cấu tử được đưa ra ngoài. Sau khi sấy bột có độ ẩm khoảng 12 -13%. Trước khi qua hệ thống đóng bao thì được kiểm tra độ ẩm bằng cảm quan nhờ cảm nhận bằng tay. 4.1.6. Đóng bao Bột sau khi sấy được quạt hút đưa qua hệ thống cyclone gồm 3 chiếc. Có 2 cái mắc song song với nhau, các phần tử bột nặng sẻ rơi xuống đáy cyclon và được sàng rây để loại bỏ các hạt bột thô. Đầu ra của 2 cyclon này được mắc nối tiếp với cyclon còn lại. Ở cyclon này chủ yếu là thu hồi các cấu tử nhẹ như dịch bào, chất xơ… Phần bột này có hàm lượng tinh bột thấp Khoảng 60 – 65 % hàm lượng tinh bột.
• 14. Bột sau khi qua máy rây rơi xuống thùng chứa.Và được đóng bao bởi máy đóng bao tự động với khối lượng mỗi bao là 50Kg. 4.2. Một số thiết bị chính được sử dụng trong dây chuyền sản xuất 4.2.1. Lồng bóc vỏ *cấu tạo Hình 1: Cấu tạo của lồng bóc vỏ 1.Nắp bảo vệ thiết bị 2. Thân thiết bị 3. Thanh thép 4. Cánh dẫn hướng 5. Ống dẫn nước rửa 6. Bánh đà cao su 7. Cửa tháo nguyên liệu 8. Cửa nguyên liệu vào 9. Thanh sắt hình chữ U Thân hình trụ tròn, được làm từ thép tấm có chiều dài 3m, bên trong có gắn các thanh thép (Ф16) kéo dài theo thân máy và khoảng hở giữa các thanh là 12mm nó làm tang hiệu quả của việc xáo trộn và để cho đất đá lọt qua. Bên trong còn gắn thêm các cánh vít định hướng bao gồm 2 cánh vít xoắn ốc được gắn trên hông chạy dọc từ đầu dến cuối thân máy có tác dụng hẫn hướng cho sắn. bước xoắn của vít được tính toán sao cho thời gian sắn ở trong thiết bị không được quá lâu cũng không được nhanh quá để gây nên hiện tượng quá tải củng như sắn chưa kịp bóc vỏ. Ngoài ra còn có gắn thêm vòi phun nước nhằm nâng cao hiệu quả bóc vỏ. Lồng bóc vỏ được đặt trên 4 con bánh cao su có kích thước giống nhau, các bánh này có tác dụng truyền động cho lồng bóc vỏ nhờ mô tơ 8 1 2 4 3 9 7 6 1 0 0 0 0 0 5
• 15. truyền động, và có tác dụng giảm cho lồng bị rung khi hoạt động. 4 bánh cao su này có 2 bánh chủ động, và 2 bánh bị động, 2 bánh chủ động quay được nhờ motor 5Kw *Nguyên tắc hoạt động Khi mô tơ hoạt động sẻ truyền động cho 4 con lăn cao su làm cho lồng bóc vỏ quay. Khi quay nó làm sắn bị đảo trộn va đập vào nhau giữa củ với củ, giữa củ với thân máy, làm cho vỏ lụa bị bóc ra. Trong quá trình bóc vỏ có bổ sung nước nhờ vòi phun để tăng hiệu suất bóc vỏ. Dưới tác dụng của cách vít định hướng sẻ dẫn sắn đi từ đầu thiết và đi ra khỏi thiết bị. Ở giai đoạn này vỏ lụa chỉ bị bóc đi 40 – 50%, phần còn lại được bóc ở công đoạn sau. *Sự cố và cách khắc phục Lồng bóc vỏ không quay do mô tơ không quay hoặc do lượng nguyên liệu vào quá nhiều. khắc phục bằng cách kiểm tra lại mô tơ, các ổ bi, và điều chỉnh lại lượng nguyên liệu vào. - Lồng bị rung do các ổ bi con lăn cao su bị mòn. Kiểm tra các chi tiết sửa chữa và thay thế nếu cần thiết. - Nước rửa không đủ, rác và vỏ lụa bám bên trong quá nhiều. kiểm tra lại van nước, vệ sinh lại thiết bị 4.2.2. Bể rửa nước * Cấu tạo KEÁHOAÏCH SAÛN XUAÁT NAÏPLIEÄU CHAËT CUØI 1 BOÙCVOÛ RÖÛA CUÛ CHAËT CUØI 2 NT TAÙCH RAÙC NÖÔÙCTHAÛI PHAÂNLY 1 TP SX-KT BGÑ PHEÅU LIEÄU SAØN RUNG LAÙI XEXUÙC LAÄT CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN CHAËT GOÁC CN CHAËT GOÁC KEÁHOAÏCH SAÛN XUAÁT NAÏPLIEÄU CHAËT CUØI 1 BOÙCVOÛ RÖÛA CUÛ CHAËT CUØI 2 NT TAÙCH RAÙC NÖÔÙCTHAÛI PHAÂNLY 1 TPSX-KT BGÑ PHEÅU LIEÄU SAØN RUNG LAÙI XEXUÙC LAÄT CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN NAÏPLIEÄU - MAØI CN CHAËT GOÁC CN CHAËT GOÁC
• 16. Cấu tạo gồm có 4 ngăn, 2 ngăn chứa nước và 2 ngăn khô. Cấu tạo là 1 nữa hình trụ được lắp trên 1 cái khung. Được làm từ thép không gỉ. Các cánh khuấy cũng được làm từ thép không gỉ, được dập hình ô van và gắn trên trục thép. Cánh chèo này lắp lệch góc với cánh chèo kia 1 góc 400 . và khi quay thì chúng sẻ đẩy sắn đi từ đầu thiết bị đến cuối thiết bị. Cánh khuấy quay với vận tốc 30 vòng/phút và ở cuối thiết bị thì tại cửa ra của mỗi ngăn thì cánh chèo hàn với 1 tấm gạt hướng theo chiều ra của sắn, để khi quay nó sẻ gạt sắn ra ngoài. Hệ thống quay được nhờ mô tơ truyền động cho trục truyền động. *Nguyên tắc hoạt động Môtơ quay làm cho trục truyền động quay và làm quay các cánh khuấy. Các cánh khuấy tạo thành một bánh chèo sẻ đảo trộn sắn và vận chuyển sắn từ đầu này đến đầu kia của thiết bị, đồng thời tạo ra lực ma sát giữa củ sắn với củ sắn, củ sắn với thiết bị làm cho vỏ lụa bị tách ra. Trong quá trình đảo trộn có bổ sung thêm nước để nâng cao khả năng tách vỏ của thiết bị. nước bổ sung được lấy từ nước thải của quá trình phân ly, và tại ngăn cuối cùng thì nước bổ sung là nước sạch để làm sạch sắn lần cuối trước khi đưa đi qua máy chặt. * Sự cố và cách khắc phục - Gãy cánh khuấy. do lượng nguyên liệu vào quá nhiều Khắc phục: tắt máy, gia công lại cánh khuấy hoặc là thay thế nếu cần thiết, điều chỉnh lượng nguyên liệu vào - Nước không thoát ra được do các khe thoát nước bị bịt kín, khắc phục bằng tắt máy vệ sinh thiết bị - Trục bị rung do ổ trục bi bị mòn khắc phục bằng cách thay thế.
• 17. 4.2.3. Máy chặt *Cấu tạo Hình. Máy chặt 1. Buly; 2. Thân (thùng); 3. Dao cố định; 4. Dao chủ động; 5. Đế; 6. Ổ bi; 7. Trục Có 2 phần chính: phần thân trên và phần thân dưới. Phần thân trên là một ống hình chữ nhật mục đích là định hướng cho sắn từ băng tải vào thiết bị. Phần thân dưới chứa các bộ phận công tác như bộ dao gồm dao tĩnh và dao động. Dao động và dao tĩnh được làm từ thép chịu lực cao, có khả năng chịu được mài mòn cao. Dao tĩnh làm bằng các thanh thép được hàn chặt vào khung thiết bị, có chiều dày 10mm khoảng cách giữa các dao tĩnh này là 30mm. Có 34 dao tĩnh. Dao động có hình dạng hoa 3 cánh đối xứng, được gắn vào trục tạo thành một hình xoắn ốc. Dao có chiều dài là 500 mm. được truyền động bởi mô tơ. Quay với vận tốc 400 vòng/phút. *Nguyên tắc hoạt động Khi hoạt động dao tĩnh đóng vai trò như 1 tấm kê, và dao động được cấp động nhờ mô tơ làm quay trục, dao động quay sẻ băm sắn ra thành các mảnh nhỏ khoảng 2 - 3 cm, sau khi băm nhỏ sắn được đổ xuống thùng phân phối và được cánh gạt đẩy xuống máy mài. *Sự cố và cách khắc phục - Dao mòn, dao bị gãy, hay cong vênh. Do kim loại hay đá cứng đi vào. Khắc phục bằng cách tắt máy, kiểm tra lại các dao, gia công và hàn lại. 1 7 3 2 4 5 6
• 18. - Động cơ không quay do quá tải. Dừng máy lại lấy bớt sắn ra khỏi máy. 4.2.4.Máy mài *Cấu tạo Máy mài 1. Ống sữa lỏng 2. Nước sữa 3. Nguyên liệu vào 4. Rôto quay 5. Ổ bi 6. Dao mài 7. Đe chặn 8. Vít điều chỉnh 9. Lưới lọc 10. Thùng chứa Có toàn bộ 3 máy mài. Bộ phận chính là roto, lưỡi dao, thanh kẹp. Roto làm từ inox không gỉ, có đường kính 810mm, chiều rộng 400mm. Trên trục roto có các rảnh hình côn để lắp các cánh dao. Máy 1 và 2 có 100 rảnh, máy 3 có 84 rảnh. Dao hình răng cưa cả 2 bên, khi 1 bên bị mòn thì ta đổi bên khác và được làm từ thép chống ăn mòn. Dao được lắp vào rảnh nhờ 2 thanh kẹp, thanh kẹp này có chốt giữ. Phía dưới roto có gắn tấm lưới không cho các thành phần thô lọt qua. Toàn bộ roto được bao bọc bởi một vỏ bọc làm từ thép không gỉ. Hai bên roto có lắp thêm tấm kê nhằm tăng khả năng mài sắn. 12 1 2 3 6 13 4 5 7 8 10 9
• 19. *Nguyên tắc hoạt động Sắn từ thùng phân phối được các cánh gạt vào các vít định lượng và phân phối sắn về các máy mài. Lượng sắn vào nhiều hay ít tùy thuộc vào tốc độ quay của các cánh gạt. Khi mô tơ quay làm quay roto do đó các lưỡi dao quay , các mảnh sắn được chặn ở tấm kê và được dao bào mòn. Khi sắn bị bào nhỏ ra và được nước rữa trôi tinh bột tạo thành dịch sữa, nước này được lấy từ dịch sữa từ máy trích ly 3, 4, 5, 6. Những thành phần nhỏ hơn kích thước giữa tấm kê và lưỡi dao thì sẻ lọt xuống tấm lưới, và thành phần nào nhỏ hơn lổ lưới thì lọt qua về chứa ở thùng chứa dịch sữa. còn lớn hơn bị giữ lại và bị bào mòn tiếp. *Sự cố và cách khắc phục - Dao bị mòn, gãy. Do sử dụng lâu ngày, do sắt, đá lọt vào. Dừng máy tiến hành thay dao. - Trục và các ổ bi bị mòn. Thay thế những bộ phận hỏng và bôi trơn dầu mỡ - Thanh kẹp bị văng ra. Do bị lỏng hoặc gãy chốt. dừng máy kiểm tra và thay thế. - Sàng lọc bị hở bị lủng. thay thế nếu cần thiết.
• 20. 4.2.5 Máy trích ly *Cấu tạo 1. đường sữa vào 2. đường nước, sữa bổ sung 3. đường nước sạch 4. khung thiết bị 5. Pét phun 6 .môtơ truyền động 7. dây curoa truyền động 8. trục 9. đĩa phân phối 10. rổ lưới 11. cửa dịch sửa ra 12. cửa tháo bã Lồng ly tâm có cấu tạo là 1 hình nón có đường kính 850mm, được đặt trong thân thiết bị nằm ngang. Trên lồng ly tâm có gắn rổ lưới. lích thước rổ lưới tùy thuộc vào vị trí của máy trích ly. Lồng quay được nhờ môtơ 22Kw. Với máy trích ly thô, lồng quay với vận tốc 1200 vòng/phút. Máy trích ly tinh quay với vận tốc 980 vòng/phút. Ống cấp nước (3) dùng để cấp nước khi làm vệ sinh hay dùng để pha loảng dịch sữa khi dịch sữa quá đặc tạo điều kiện tốt cho quá trình trích ly. Bên trong có gắn một đĩa phân phối, đĩa phân phối có tác dụng phân phối dịch sữa lên rổ lưới một cách đồng đều, trên đĩa phân phối có gắn các pet phun, các pet phun này phun nước để pha loảng dịch sữa nhằm nâng cao hiệu quả trích ly. Đĩa phân phối được gắn trên một chóp nón khác.
• 21. *Nguyên tắc hoạt động Dịch sữa được bơm vào đĩa phân phối, từ đĩa phân phối dịch sữa được phun lên rổ lưới. khi rổ lưới quay tạo ra lực ly tâm làm cho dịch sữa chuyển dịch từ trong ra ngoài thành miệng của rổ lưới. Khi dịch chuyển thì các hạt tinh bột có kích thước nhỏ hơn rổ lưới thì bị lọt qua và chuyển về ống thoát dịch sữa về thùng chứa sữa. Những hạt có kích thước lớn hơn rổ lưới thì trượt ra khỏi miệng rổ lưới vào cửa tháo bã đi ra ngoài. Trong quá trình trích ly có bổ sung thêm nước hay dịch sữa loảng nhằm tăng cao hiệu suất trích ly. *Sự cố và cách khắc phục - Lưới bị rách. Tiến hành dừng máy để thay lưới mới nếu bị rách nhiều, hoặc có thể hàn lại. - máy bị rung do các ổ bi bị mòn khắc phục bằng thay thế mới hoặc tiến hành cân chỉnh lại máy. - các lổ pet bị bít do xơ bã quá nhiều, tiến hành dừng máy và làm thông lại các lổ pet. 4.2.6. Máy phân ly *Cấu tạo 1. đường sữa vào 2.đĩa hình nón cụt 3. Khung đỡ đĩa 4. Bơm hướng trục 5.đường nước thải 6. Cửa sữa phun 7.pet phun 8.thân thiết bị 9. đường nước cao áp 10. mâm quay 11. mô tơ truyền động 5 9 1 6 10 8 11 3 4 7 2
• 22. Máy phân ly chất lỏng dạng đĩa, gồm có 51 đĩa hình nón cụt, xếp chồng lên nhau trên một trục quay. Trên các đĩa có các lổ khi xếp các đĩa lại với nhau thì tạo thành ống rỗng song song với trục. Phía trên có gắn bơm hướng trục, dùng để bơm các dung dịch nhẹ, quay cùng vận tốc với thiết bị. Ở phía dưới có gắn các pet phun để đưa tinh bột ra ngoài, gồm có 8 pet. *Nguyên tắc hoạt động Dịch sữa được bơm vào theo ống trục chính (1) và phân phối ra các đĩa. Dưới tác dụng của lực ly tâm các phân tử tinh bột nặng hơn sẻ văng ra thành dĩa và đi xuống dưới và đưa ra ngoài thông qua pet phun (4). Các cấu tử nhẹ hơn như dịch bào, Protein,… sẻ đi vào trong trục chính và được bơm hướng tâm bơm ra ngoài, và đưa đi làm nước rửa cho lồng bóc vỏ, và rửa củ. *Sự cố và cách khắc phục - Các pet phun bị bít do dịch bào và protein bám lên, khắc phục bằng cách thông lại pet bằng que sắt nhọn, và tiến hành vệ sinh theo định kỳ. - dịch sữa không đạt yêu cầu do cặn bã bám lên dĩa, tiến hành dừng máy làm vệ sinh. - khi bị hụt sữa máy sẻ chạy không tải làm cho máy nóng dể gây cháy nổ, khi đó van khí nén sẻ mở cho nước vào làm mát.
• 23. 4.2.7 Máy ly tâm *Cấu tạo Hình: Máy ly tâm 1. Ống thoát hơi nước 2. lưới 3. vải lọc 4. dao cạo bột 5. hộp điều khiển 7. pit tông thủy lực 8. Cửa bơm sữa vào 9. cửa bột ẩm ra 10. cửa nước thải ra 11. trục 12. puly Thân máy có dạng hình trụ, đặt nằm ngang. Bên trong là một cái rổ lưới, cũng có dạng hình trụ, lắp đồng trục với thân máy. Trên rổ lưới có rất nhiều lổ để thoát nước và dịch sữa loảng. Trên rổ lưới có thêm tấm vải nhằm để tách nước tốt hơn, nắp thiết bị được gắn với thân qua bản lề, trên nắp có ống cấp sữa, dao cào bột, dao cào bột hoạt động được nhờ 1 pittong thủy lực. *Nguyên tắc hoạt động Hệ thống hoạt động nhờ động cơ motor 55Kw, khi đó lồng ly tâm quay với vận tốc 1480 vòng/phút, dưới tác dụng của lực ly tâm thì làm cho dịch sữa văng vào thành lồng ly tâm. Ban đầu thì nước có kích thước nhỏ hơn kích thước các lổ trên tấm vải nên bị thoát ra ngoài, và tinh bột bị giữ 12 11 1 2 3 4 5 7 8 9 10
• 24. lại trên tấm vải. khi dịch sữa vào nhiều và dày dần lên, ngăn cản không cho nước thoát ra nữa, các hạt tinh bột chiếm chổ của các hạt nước và đẩy các hạt nước lên trên bề mặt. Tiếp tục cung cấp dịch sữa cho đến khi lớp tinh bột dày ngang tang trống thì dịch sữa và nước bắt đầu tràn ra ngoài thì ngừng cấp sữa. Khi nước được tách hết và độ ẩm của bột đạt từ 32 – 35% thì tiến hành cào bột. Dao cào bột được điều khiển nhờ pittong thủy lực, khi hoạt động pittong kéo xuống và nâng dao cào lên, và tiến hành cào bột đến một vị trí đã được xác định thì pittong nhả ra và dao cào trở về vị trí củ. *Sự cố và cách khắc phục - Bột có độ ẩm chưa đạt yêu cầu do thời gian ly tâm ngắn hoặc lượng dịch sữa vào quá nhiều. Khắc phục bằng cách điều chỉnh lượng tinh bột vào và thời gian ly tâm - Nước tách ra chứa nhiều tinh bột do dịch sữa vào nhiều gây tràn ra ngoài hoặc tấm vải lọc bị rách. Khắc phục điều chỉnh lại lượng dịch sữa vào hoặc thay tấm vải lọc mới. - Bột cào không hết do dao cào bột bị mòn. Khắc phục bằng cách mài lại dao và điều chỉnh lại khoảng cách dao cào bột với lồng ly tâm.
• 25. 4.2.8 máy sấy khí động *Cấu tạo Hình 14 : Cấu tạo máy sấy khí động 1. Caloriphe 2. Ống sấy 3. Cyclone nóng 4. Ống thoát khí sấy 5. Quạt nóng 6. Ống dẫn bột 7. Khoá van khí 8. Máy lọc không khí 9. Thùng chứa bột ẩm 10. Vít nhào bột 11. Vít định lượng 12. Vít vung bột *Nguyên tắc hoạt động Không khí được đốt nóng nhờ calorife, trước khi vào calorife không khí có nhiệt độ của môi trường 25 -300 C và được làm sạch các tạp chất nhờ hệ thống lọc bụi. Tại calorife xảy ra quá trình trao đổi nhiệt giữa không khí và tác nhân nhiệt là dầu, dầu có nhiệt độ là 2600 C, dầu nóng được đun nóng ở lò nấu và được bơm tuần hoàn bơm vào calorife. Sau khi trao đổi nhiệt dầu được đưa về lò nấu và không khí nóng thổi vào ống sấy lúc này nhiệt độ của không khí được nâng lên 1000 C thì bắt đầu sấy và nhiệt độ lớn nhất là 2200 C. Bột sắn được chứa ở thùng chứa nhờ vít nhào bột nhào đảo bột nhằm giảm độ kết dính của bột và vận chuyển vào vít định lượng tại đây bột được điều chỉnh thích hợp lượng sắn khi vào ống sấy. Trước khi vào tháp sấy,
• 26. bột sắn sẻ được 1 bộ phận gọi là vít vung bột đánh tơi bột làm cho bột mịn hơn tránh sự đóng cục khi vào tháp sấy. Dòng không khí nóng cuốn bột lên cao, và trong suốt quá trình chuyển động trong tháp sấy, bột và dòng không khí nóng tiến hành quá trình trao đổi nhiệt với nhau. Lượng ẩm trong bột bị không khí nóng lấy đi, bột trở nên khô, càng lên cao bột trở nên khô. Sau đó bột được 2 cyclon thu hồi lại, không khí được quạt hút thổi ra ngoài. Còn bột xuống 2 cyclon qua 2 khóa khí để chuyển sang bộ phận đóng bao tự động. Bột được đóng bao với khối lượng 50Kg. *Sự cố và cách khắc phục - Tấm lọc bụi của quạt hút bị bẩn do bám nhiều bụi làm cho lượng không khí vào sấy bị giảm, khắc phục vệ sinh tấm lọc bụi. - Dầu gia nhiệt bị vón cục do nhiệt độ nung dầu quá cao. Khắc phục điều chỉnh lại nhiệt độ của lò nấu dầu. - Các ổ bi của các vít định lượng, cào bột… bị mòn. Khắc phục bằng cách thay mới.
• 27. PHẦN 5 AN TOÀN VÀ VỆ SINH 5.1 Xử lý nước sạch Nguồn nước Trạm bơm Bể lắng xương cá Lọc áp lực Quá trình keo tụ Hoà trộn hoá chất Lắng sơ bộ Bể lọc cát Khử trùng
• 28. Nước sạch dùng để sử dụng trong nhà máy được lấy từ nguồn nước tự nhiên. Sau khi nước được bơm về thì được pha trộn với một số hóa chất, ở nhà máy sử dụng phèn nhôm và một số chất trợ lắng để đẩy nhanh quá trình quá trình keo tụ các tạp chất bẩn. Trong bể lắng có các tấm lưới được đặt nằm nghiêng và khi nước nước chảy thì các cặn bẩn đạp vào các tấm lưới và lắng xuống. Sau quá trình lắng sơ bộ nước được chuyển qua bể lắng xương cá, ở bể lắng này các tạp chất nhẹ được lắng lại, và sau đó sử dụng clo để diệt vi sinh vật. Sau khi tiêu diệt vi sinh vật, nước được được đưa qua bể lọc cát, bể lọc cát gồm 1 lớp thạch anh và lớp cát, tại đây nước được làm sạch hơn. Sau đó nước được bơm qua bể lọc áp lực, nước được bơm với một áp lực lớn. Nước sạch sau khi làm sạch thì được bơm đưa đi sử dụng. Mỗi ngày nhà máy sử dụng 2000m3 nước sạch. 5.2 Xử lý nước thải Nước thải Bể lắng Chất rắn Bột mũ Men vi sinh Bể lắng protein Hệ thống hồ sinh học Thải ra môi trường
• 29. Lượng nước thải của nhà máy bao gồm: nước thải công nghệ, nước sinh hoạt chúng được gom lại và đưa ra các bể lắng. Tại đây tách các tạp chất rắn như đất cát. Và sau đó nước được đưa qua bể lắng protein để tách đất cát bị cuốn theo và các bột mũ. Sau khi qua khỏi bể lắng protein thì nước thải được chuyển qua hệ thống gồm 7 hồ sinh học. tại hệ thống hồ sinh học có bổ sung men vi sinh vật và dùng bạt để che lại nhằm tạo môi trường yếm khí cho vi sinh vật hoạt động và thu hồi bioga cung cấp cho lò đốt dầu. 5.3 Xử lý chất thải rắn và các chất nguy hại Chất thải rắn trong quá trình sản xuất tinh bột sắn là vỏ lụa, bã sắn và đất cát. Đối với vỏ lụa thì được tập kết tại một chổ sau đó được đốt để làm phân bón. Bã sắn thì được đem bán làm thức ăn gia súc. Đất cát thì được lắng ở bể lắng và sau đó được bơm lên phơi và bổ sung chất chống mùi. 5.4 Tiếng ồn và khí thải Tiếng ồn trong nhà máy xuất phát từ các động cơ môtơ. Để giảm tiếng ồn thì kiểm tra định kỳ các thiết bị, bảo dưỡng, bôi trơn dầu mở thường xuyên. Nguồn phát sinh khí thải chủ yếu là từ hồ sinh học, do đó trồng cây xanh trong khu vực nhà máy. 5.5 Nội quy an toàn 5.5.1 nội quy phân xưởng *Đối với cán bộ và công nhân của nhà máy : 1. Có mặt tại vị trí làm việc trước 15 phút ,trang phục bảo hộ đầy đủ, tuân theo sự phân công của cán bộ điều hành trực tiếp, kiểm tra máy, dụng cụ, vệ sinh công nghiệp ,hoàn tất thủ tục giao, nhận ca theo đúng quy định, hoàn tất thủ tục được giao nhận ca theo đúng quy định. Hoàn thành công việc được giao với chất lượng và hiệu quả cao nhất. 2. Chấp hành nghiêm pháp luật của nhà máy. Các quy định về phòng chống cháy nổ, bảo mật thông tin. Quy trình vận hành , kiểm soát, sửa chửa, duy tu bảo dưỡng. Không được tiến hành sửa chữa khi không đảm bảo an toàn lao động. 3.Tác phong nhanh nhẹn, luôn vui vẻ, tận tình chu đáo với khách hàng và đồng nghiệp. Không được đến làm việc khi có uống rượi, bia. Vắng mặt
• 30. phải có đơn xin phép và có sự đồng ý của trưởng ca (nghỉ 1 ngày) và của trưởng phòng (từ 2 ngày trở lên). Tuyệt đối không được hút thuốc trong toàn bộ khu vực sản xuất và kho thành phẩm, các nơi có đặt biển cấm lửa cấm hút thuốc. 4.Trong thời gian làm việc không được rời vị trí khi có sự đồng ý của người phụ trách, không được ngủ trong ca sản xuất. Sau ki hết ca sản xuất phải được sự đồng ý của trưởng ca (hay người ủy quyền) mới được rời khỏi nhà máy. 5.Triệt để thực hành tiết kiệm, sắp xếp gọn gàng nơi làm việc. Thực hiện tốt vệ sinh công nghiệp mọi lúc mọi nơi. *Đối với khách hàng 1. Khách hàng đến nhập nguyên liệu phải tuân theo sự hướng dẫn của nhân viên bảo vệ và cán bộ nghiệp vụ của nhà máy. Không được vào khu vực sản xuất khi chưa có sự đồng ý của giám đốc nhà máy. 2. Đổ sắn đúng quy định theo sự hương dẫn của cán bộ nghiệp vụ trên sân nguyên liệu. 3. Quý khách muốn tham quan nhà máy vui lòng liên hệ với giám đốc để bố trí cán bộ hướng dẫn tham quan. Không được chụp ảnh, quay phim trong khuôn viên nhà máy khi chưa có sự đồng ý của giám đốc. 5.5.2 Nội quy sản xuất *Đối với cán bộ công, nhân sản xuất 1. Tuân thủ nghiêm túc nội quy chung của nhà máy. 2. Tuân thủ chặt chẽ các quy định về quản lý sản xuất, quản lý chất lượng đã ban hành. 3. Nêu cao ý thức chấp hành kỷ luật công nghiệp, chấp hành nghiêm mệnh lệnh của ca trưởng hoặc phụ trách bộ phận trong quá trình sản xuất. 4. Đoàn kết, tương trợ lẫn nhau, chủ động, sáng tạo trong giải quyết công việc. 5. Triệt để tiết kiệm, thực hiện tốt các định mức trong sản xuất. 6. Thực hiện tốt vệ sinh công nghiệp, nếp sống văn minh. 7. Ca trưởng có quyền và chịu trách nhiệm quản lý tất cả mội hoạt động của xưởng trong thời gian sản xuất. *Đối với cán bộ nhân viên và khách hàng của nhà máy
• 31. 1. Những cán bộ, nhân viên các bộ phận khác của nhà máy, nếu không có nhiệm vụ và chưa được sự đồng ý của giám đốc thì khì không được đến các khu vực sản xuất. 2. Khách hàng đến nhập nguyên liệu trong kế hoạch của nhà máy, chỉ được đi lại trong khu cho phép. 3. Khách muốn tham quan nhà máy phải được sự đồng ý của Ban giám đốc nhà máy, có đeo bảng khách tham quan và tham quan dưới sự hướng dẫn kiểm soát của ca trưởng khi xưởng đang hoạt động. *Vấn đề an toàn lao động 1. Cấm công nhân đang có mùi rượu bia vào làm việc, trong trường hợp không bố trí được công nhân thay thế hoặc các vị trí còn lại không đảm bảo an toàn vận hành, truởng ca chủ động dừng dây chuyền. 2. Tổ trưởng cơ điện kiểm tra lại các vị trí lan can, bao che bảo vệ, có kế hoạch gia cố an toàn, làm sàn thao tác, đóng mở van thùng rửa củ( về phía băng tải 2). 3. Trưởng ca, công nhân máy mài và chặt gốc lưu ý: không được vào thao tác mở 2 van xả của thùng rửa củ trách trường hợp trượt chân, ngã vào thùng trong lúc máy đang hoạt động. 4. Chỉ có công nhân vận hành xe xúc lật, xe unload, cấm các trường hợp còn lại vận hành ( trừ khi có yêu cầu trực tiếp từ Ban giám đốc). 5. Các vị trí vận hành đặc biệt lưu ý: Kiểm tra bằng mắt trước khi khởi động thiết bị, nhất là băng tải, thùng rửa củ, máy chặt củ. 6. Công nhân trực điện có kế hoạch khắc phục các điểm gây mất an toàn về điện( che chắn, cách ly, thay thiết bị…). Lưu ý an toàn điện trong quá trình sữa chữa, thao tác. Trong quá trình sữa chữa, lắp đặt điện yêu cầu bổ sung 1 công nhân khác cùng tham gia. 7. Không được đúng dưới hoặc đi ngang qua phía dưới bang tải xếp bột. 8. Nhân viên bảo vệ thường xuyên kiểm tra các bình chữa cháy bảo đảm còn sử dụng tốt, nếu cần thiết đề nghị bổ sung kịp thời, đúng, đủ số lượng, chất lượng.
• 32. PHẦN 6 CÁC CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG 6.1 Một số chỉ tiêu của tinh bột 6.1.1. pH Tiến hành 2 lần trên một ca(và gìơ thứ 1 và thứ 5 của ca sản xuất)lấy mẫu tại khâu đóng bao.Dùng máy đo pH để đo theo HD/04.08-TBHU. Phương pháp: cân 25g tinh bột cho vào cố đong cho nước cất vào đến vạch 100ml khuấy trộn đều rồi tiến hành đo. Giới hạn cho phép pH=5-7. 6.1.2 Độ trắng của tinh bột thành phẩm Tiến hành 1lần/1ca sản xuất (lấy mẫu vào giờ thứ 3 của ca sản xuất), tại khâu đóng bao.Dùng máy đo độ trắng Minolta cầm tay CR/14 để xác đinh độ trắng ,sau 3 lần kiểm tra mẫu,lấy kết quả trung bình. Giới hạn cho phép :min 95% 6.1.3 Độ ẩm của bột thành phẩm Khi cần thiết kiểm tra liên tục tại vị trí đóng bao để điều chỉnh độ ẩm về giới hạn cho phép (15-20 phút/lần). Dùng cân phân tích độ ẩm để xác định độ ẩm. Cứ 1 giờ ghi lại kết quả kiểm tra, giới hạn cho phép:max 12,5%. 6.1.4 Độ nhớt của tinh bột Đo theo đơn vị Cp:Lấy mẫu 1lần/ca sản xuất,vào giờ thứ 3 tại khâu đóng bao, (lấy mẫu tinh bột đem xác định với ds=7,8%). Dùng máy đo độ nhớt BROOKFIELD LVDV-II;Thiết bị gia nhiệt BROOKFILED TC 102 D. Giới hạn: 26000Cp 6.1.5 Độ mịn Lấy mẫu 1lần/ ca sản xuất, vao giờ thứ 4 tại khâu đóng bao. Lấy 100g tinh bột cho vào sàng rây 100 Mesh lắc đều cho đến khi không còn lọt sàng, đem cân phần còn lại trên sàng được trọng lượng Ảgam. Độ mịn(%)=A Giới hạn cho phép max :1% 6.1.6 Độ xơ Lấy mẫu 2lần/ ca sản xuất tại khau đóng bao. Lấy 100g tinh bột cho vào sáng 200 Mesh, dung nước rửa sạch tinh bột
• 33. Chất không tan còn lại trên lưới sàng, cho vào phễu lọc và lọc qua giấy lọc(giấy lọc đã sấy ở 105 C và cân được trọng lượng A gram). Đem giấy lọc có xơ sấy khô ở 105 C,cân được trọng lượng B gram Xơ % = B-A Giới hạn cho phép max :1,5% Những sản phẩm không phù hợp: là những sản phẩm có độ ẩm w>13%; Độ trắng Hw<96%; pH<5 hoặc pH>7 Những sản phẩm được nhập kho: là những sản phẩm có dộ ẩm w=13,1- 13,5; Độ trắng Hw=95-95,5%; Độ xơ>0,1-0,4%; Độ mịn=1,1-1,3; pH=4,5- 4,9 hoặc pH=7,1-7,5. Những sản phẩm đưa đi tái chế : Là những sản phẩm có độ ẩm w>13%; Độ trắng Hw<95%; Độ mịn>3%; Độ xơ >4%; pH<4,5 hoặc pH>7,5. 6.1.7 Độ tro Tro là phần còn lại khi đốt cháy hoàn toàn tinh bột thành phẩm. Bằng phương pháp cân xác định tỷ lệ trọng lượng trước và sau khi đốt để xác định độ tro. Có nhiều yếu tố liên quan đến độ tro, trong đó các tạp chất, xơ là chủ yếu. Hàm lượng tro toàn phần được tính theo công thức sau: Độ tro = G2 x 100% G1 Trong đó: G1: mẫu trước khi nung (g) G2: mẫu sau khi nung (g)` 6.1.8 Hàm lượng tinh bột Chủ yếu là do quá trình công nghệ quyết định, việc có mặt của xơ, tạp chất thô, dịch bào và nước liên kết làm giảm hàm lượng tinh bột. Chính là tỷ lệ tinh bột nguyên chất có trong một đơn vị trọng lượng thành phẩm. 6.2 Một số thông số vận hành trung gian Ðể vận hành hiệu quả và ổn định, tạo sự thống nhất trong chế độ vận hành bình thường, chất lượng sản phẩm sau cùng của quá trình chế biến ổn định, cần phải có hệ thống thông số trung gian để khống chế ở các công đoạn sản xuất. Việc không ổn định của các một công đoạn nào đó sẽ gây
• 34. khó khăn cho công đoạn sản xuất tiếp theo. Ngoài ra, việc đo và xác định các thông số trung gian sẽ giúp việc điều tiết, đồng thời kiểm tra được tình trạng của máy móc, thiết bị của dây chuyền. 6.2.1 pH nước cấp Phụ thuộc chất lượng nước nguồn và hoá chất (vôi, phèn đơn...) bổ sung trong quá trình xử lý. Trong một khoảng thời gian nào đó, chất lượng nước nguồn (trước khi xử lý) ổn định, pH sẽ thay đổi phụ thuộc vào các nguồn nước đột biến như mưa giông. Ngoài ra, có thay đổi phụ thuộc thời điểm trong ngày do sự quang hợp của rong, tảo có trong nước. Dùng máy đo pH hoặc bút đo pH, chỉ thị quỳ tím để xác định. Ðiều chỉnh lượng vôi để duy trì pH từ 6,5 - 7,5 là tốt nhất. 6.2.2 Ðộ cứng của nước Ðược xác định bằng tổng hàm lượng calci, magnes và được biểu thị bằng CaCO3/l. 6.2.3 Hàm lượng Fe2O3 Việc đo đạc chỉ mang tính kiểm soát. Việc có mặt của sắt trong nước cấp có ảnh hưởng sau: HCN sinh ra trong quá trình phân huỷ một số Glucozit có trong các thành phần của sắn nguyên liệu sẽ tác dụng với sắt có trong nước cấp tạo ra perro/ferrixyanat có màu xám, ảnh hưởng đến màu của tinh bột. Ngoài ra, tăng hàm lượng tro có trong thành phẩm (không nhiều). 6.2.4 Dịch sữa bột Đo ở đầu ra của trích ly lần cuối để điều chỉnh lượng nước sử dụng trong các quá trình trước. Nếu Bolme quá thấp sẽ gây mất cân bằng ở quá trình đó. Nếu Bolme cao quá có thể cho phép bổ sung thêm nước để nâng cao hiệu quả chiết tách tinh bột ở quá trình trích ly. Trong quá trình phân ly, cần kiểm tra Bolme dịch sữa bột ở đầu vào và đầu ra của các máy, để điều chỉnh lưu lượng hoặc tiếp tục chạy hồi lưu hoặc pha thêm nước sạch. 6.2.5 Bột ẩm Để xác định hàm lượng ẩm có trong bột, việc xác định độ ẩm này giúp cho việc điều chỉnh thời gian vắt nước hoặc kiểm tra vải của quá trình ly tâm. Độ ẩm này càng ổn định thì quá trình sấy điều chỉnh dễ dàng hơn.
• 35. 6.2.6 Nước thải Đây là nước thải trong quá trình phân ly, cần phải xác định lượng bột sót trong nước thải, giúp cho quá trình điều chỉnh lưu lượng trong quá trình phân ly. 6.2.7 Bột sót trong bã Là tỷ lệ lượng tinh bột tự do trong bã ứng với độ ẩm đó. Dùng nước sạch để tách chiết toàn bộ lượng tinh bột tự do trong bã, xác định tỷ lệ để biết được hiệu quả của công đoạn chiết, qua đó bổ sung thêm nước hoặc bố trí kích cỡ lưới, bước chạy hợp lý. Dùng mẫu bã sau khi tách như trên, tiếp tục nghiền để thu tinh bột tự do có trong các mô củ chưa được phá vỡ trong quá trình nghiền. Việc này giúp xác định hiệu quả của công đoạn chặt, nghiền, qua đó kiểm tra lại dao mài, khe hở dao mài và búa...
• 36. PHẦN 7 KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ Sau thời gian thực tập tại nhà máy sản xuất tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế, mặc dù thời gian ngắn và gặp không ít khó khăn nhưng với sự nỗ lực của bản thân và sự giúp đỡ hết sức tận tình của các cán bộ, công nhân viên và sự hướng dẫn của thầy cô giáo trong Bộ môn Bảo quản Chế biến Nông Sản tôi đã hoàn thành đề tài của mình. Qua thời gian thực tập tại nhà máy bản thân tôi phần nào củng cố thêm lí thuyết, học tập thêm nhiều kinh nghiệm thực tế sản xuất, biết thêm khâu tổ chức, quản lí thị trường công tác qui hoạch đầu tư vùng nguyên liệu. Đồng thời đây là cơ hội cho tôi có thể vận dụng những kiến thức đã học ở trường và kinh nghiệm sản xuất để bước vào công việc dễ dàng hơn.
• 37. TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Hoàng Kim Anh, Ngô Kế Sương, Nguyễn Xích Liên. Tinh bột sắn và các sản phẩm từ tinh bột sắn. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật 2. Cao Văn Hùng. Bảo quản và chế biến sắn. NXB Nông nghiệp 2001 3. Các tài liệu của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế 4. http://cayluongthuc.blogspot.com/2008/01/v-tr-kinh-t-ca-cy-sn.html 5. http://vi.wikipedia.org/wiki/S%E1%BA%AFn
• 38. MỤC LỤC PHẦN 1.........................................................................................1 ĐẶT VẤN ĐỀ...............................................................................1 PHẦN 2.........................................................................................3 GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV ..3 THỪA THIÊN HUẾ....................................................................3 2.1 Hoàn cảnh ra đời nhà máy....................................................3 2.2. Vùng nguyên liệu của nhà máy ..........................................3 2.3. Cơ cấu tổ chức nhà máy......................................................4 PHẦN 3.........................................................................................7 TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU............................................7 3.1 Tên gọi, mô tả, phân loại.......................................................7 3.2 Lịch sử phát triển...................................................................7 3.3 Thành phần hóa học củ sắn...................................................7 PHẦN 4.........................................................................................9 NỘI DUNG CHÍNH.....................................................................9 4.1 Quy trình sản xuất tinh bột sắn............................................9 4.1.1. Nạp liệu – mài...................................................................10 4.1.2. Trích ly .............................................................................11 4.1.3. Phân ly...............................................................................12 4.1.4. Ly tâm tách nước .............................................................13 4.1.5. Sấy ....................................................................................13
• 39. 4.1.6. Đóng bao...........................................................................13 4.2. Một số thiết bị chính được sử dụng trong dây chuyền sản xuất..............................................................................................14 4.2.1. Lồng bóc vỏ.......................................................................14 4.2.2. Bể rửa nước.......................................................................15 4.2.6. Máy phân ly......................................................................21 5.2 Xử lý nước thải.....................................................................28 5.3 Xử lý chất thải rắn và các chất nguy hại ...........................29 5.4 Tiếng ồn và khí thải..............................................................29 5.5 Nội quy an toàn.....................................................................29 5.5.1 nội quy phân xưởng..........................................................29 5.5.2 Nội quy sản xuất................................................................30 PHẦN 6.......................................................................................32 CÁC CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG ............................................32 6.1 Một số chỉ tiêu của tinh bột.................................................32 6.1.1. pH......................................................................................32 6.1.2 Độ trắng của tinh bột thành phẩm..................................32 6.1.3 Độ ẩm của bột thành phẩm .............................................32 6.1.4 Độ nhớt của tinh bột.........................................................32 6.1.5 Độ mịn ...............................................................................32 6.1.6 Độ xơ...................................................................................32 6.1.7 Độ tro..................................................................................33 6.1.8 Hàm lượng tinh bột..........................................................33
• 40. 6.2 Một số thông số vận hành trung gian.................................33 6.2.1 pH nước cấp.......................................................................34 6.2.2 Ðộ cứng của nước..............................................................34 6.2.3 Hàm lượng Fe2O3.............................................................34 6.2.4 Dịch sữa bột.......................................................................34 6.2.5 Bột ẩm ...............................................................................34 6.2.6 Nước thải ...........................................................................35 6.2.7 Bột sót trong bã.................................................................35 PHẦN 7.......................................................................................36 KẾT LUẬN VÀ KHUYẾN NGHỊ............................................36 TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................37

Download