Bài Giảng Tiện Trụ Trơn Ngắn Gá Trên Mâm Cặp Ba Chấu - Tài Liệu Text

Có thể bạn quan tâm

Tải bản đầy đủ (.ppt) (11 trang)

Trang chủ

Giáo án - Bài giảng

Tư liệu khác

bài giảng Tiện trụ trơn ngắn gá trên mâm cặp ba chấu

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (888.46 KB, 11 trang )

BÀI 8TIỆN TRỤ TRƠN NGẮN GÁ TRÊN MÂM CẶP BA VẤU 1. Yêu cầu kỹ thuật của trụ trơn1. Yêu cầu kỹ thuật của trụ trơnYêu cầu đối với mặt trụ. - Có đường sinh thẳng. - Độ trụ: mọi mặt cắt vuông góc với đường tâm đều bằng nhau (không được là hình côn, hình yên ngựa). - Độ tròn: các mặt cắt bất kỳ vuông góc với đường tâm có độ tròn xoay (không ôvan, không có góc cạnh). - Độ đồng tâm : tâm của mọi mặt cắt vuông góc với đường tâm đều nằm trên một đường thẳng. - Trong thực tế không thể có những chi tiết mặt ngoài là hình trụ tuyệt đối, vì trong quá trình gia công sẽ có những sai lệch xẩy ra. Sai lệch cho phép về hình dáng, vị trí tương đối của bề mặt chi tiết được ghi trên bản vẽ bằng ký hiệu hoặc thuyết minh theo hệ thống tài liệu thiết kế. 2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn 2.1. Lựa chon chế độ cắt khi tiện. Chiều sâu cắt t: Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc yêu cầu độ chính xác cao và lượng dư nhiều thì cần phải tiện nhiều lớp cắt.Khi tiện thô chiều sâu 1 lớp cắt: t = 4 – 6 mmKhi tiện bán tinh: t = 2 – 4mmKhi tiện tinh: t = 0.5 – 2 mm Bước tiến dao s(mm/vòng) được lựa chọn căn cứ vào độ trơn láng bề mặt chi tiết gia công.•Khi tiện thô chọn: s = 0,5 – 1,2mm/vòng.•Khi tiện tinh: s = 0,2 – 0,4mm/vòng.•Khi tiện rất tinh: s = 0,02 – 0,12 mm/vòng- Tốc độ cắt v: Khi tiện trụ trơn ngoài được chọn theo bảng 3(gt tiện) căn cứ vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công và các dạng gia công thô hay là tinh. 2.2. Trình tự gia công2.2.1. Gá phôi trên mân cặp Mở rộng chấu cặp, lồng phôi vào trong, điều chỉnh phôi để chiều dài phôi phía ngoài chấu cặp là:: Lga = L1 + (5 - 10)mm  Kẹp chặt phôi.3. Các bước tiến hành tiện trụ trơn3. Các bước tiến hành tiện trụ trơngágáMở rộng các chấu kẹpĐặt chi tiết vào giữa các chấu kẹpKiểm tra độ đảo của chi tiếtRà chỉnh chi tiết 2.2. Trình tự gia công2.2.2. Gá dao Gá dao tiện vào rãnh bên trái của ổ dao, chiều dài phía ngoài ổ dao khoảng (1,5 2) chiều cao cán dao. Điều chỉnh cho mũi dao cao ngang tâm máy bằng các tấm căn mỏng phía dưới cán dao, kẹp chặt bằng 2 vít liên tiếp.So dao bằng mũi chống tâm 2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn2. Các bước tiến hành tiện trụ trơnGá dao 2.2.3. Cắt gọt.a. Tiện khỏa mặt đầu của phôi. Điều chỉnh chế độ cắt cho máy, điều chỉnh ổ dao để đưa dao tiện mặt đầu vào vị trí cắt gọt. Mở máy quay thuận, điều chỉnh bàn dao để mũi dao tiếp xúc vào mặt đầu phôi, quay bàn dao ngang đưa dao ra khỏi mặt trụ phôi, điều chỉnh bàn dao dọc hoặc bàn trượt dọc phụ để lấy chiều sâu cắt t, điều chỉnh bàn dao ngang đi vào cắt gọt bằng tay hoặc bằng tự động tiến ngang. Khi dao vào đến tâm, ngắt tự động và đưa bàn dao ngang ra ngoài, tắt máy.3. Các bước tiến hành tiện trụ trơn3. Các bước tiến hành tiện trụ trơnHình 3.2.3. Tiện khỏa mặt đầu 2.3.2 Cắt gọt.b. Tiện đạt kích thước D/L  Lấy dấu chiều dài đoạn cần gia công bằng đu xích bàn xe dao, bật máy, điều chỉnh mũi dao tiếp xúc bề mặt phôi. Tiện thô: Điều chỉnh chế độ cắt, mở máy quay thuận.  Điều chỉnh dao tiếp xúc mặt trụ cách mặt đầu phôi khoảng 5mm, điều chỉnh vạch 0 đu xích bàn dao ngang trùng vạch chuẩn.  Lấy chiều sâu cắt t.  Mở tự động tiến dao dọc hoặc quay bàn dao dọc bằng tay để tiện, khi dao cắt vạch dấu khoảng 1mm thì ngắt tự động tiến dọc, dùng tay điều chỉnh bàn xe dao để cắt hết chiều dài vạch dấu, điều khiển dao ra xa phôi, tắt máy.  Đo kích thước đường kính và kích thước chiều dài vừa gia công. Tiếp tục thực hiện điều chỉnh máy cắt gọt tương tự như trên đến khi tiện hết lượng dư cắt thô.2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn 2.2.3. Cắt gọt. Tiện bán tinh và tiện tinh:  Điều chỉnh chế độ cắt cho tiện bán tinh và tiện tinh, sau đó lấy chiều sâu cắt và tiến hành tiện theo phương pháp như tiện thô cho tới khi đạt được kích thước đường kính và chiều dài. Khi tiện tinh, để tránh tiện sai kích thước đường kính nên sử dụng phương pháp cắt thử: Phương pháp cắt thử:  Khi điều khiển dao cắt gọt ở lát cắt tinh, ta không để dao tiện hết chiều dài mà tiện khoảng 3-5 mm rồi tắt tự động tiến dọc, giữ nguyên bàn dao ngang, điều khiển bàn dao dọc ra ngoài, tắt máy.  Đo kích thước đường kính vừa tiện, nếu đúng với kích thước trên bản vẽ ta điều khiển bàn dao dọc vào cắt gọt tiếp, nếu sai với kích thước trên bản vẽ ta tính toán và điều chỉnh lại chiều sâu cắt rồi điều khiển dao cắt gọt tiếp.3. Các bước tiến hành tiện trụ trơn3. Các bước tiến hành tiện trụ trơn 2.2.4. Tiện vát cạnh. Điều chỉnh dao vát cạnh vào vị trí phôi cần vát cạnh sao cho lưỡi cắt chính ở khoảng giữa của cạnh cần vát, mở máy quay thuận, điều chỉnh bàn dao ngang tiến vào phôi để cắt theo chiều dài và góc vát như trên bản vẽ.2.2.5. Kiểm tra. Kiểm tra các kích thước đã gia công 2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn2. Các bước tiến hành tiện trụ trơn 3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biên pháp khắc phục3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biên pháp khắc phục3.1. Dạng trên bề mặt chi tiết có phần chưa cắt gọt. Nguyên nhân: Lượng dư không đủ. Gá phôi bị đảo Cách khắc phục: Kiểm tra và chọn lại kích thước phôi. Rà tròn phôi.3.2. Dạng kích thước đường kính sai. Nguyên nhân: Đo sai kích thước cắt thử. Điều chỉnh đu xích bàn trượt ngang không chính xác. Cách khắc phục: Đo thật chính khi cắt thử. Khử hết độ rơ khi sử dụng vòng đu xích, xác định đúng các vạch cần văn. 3.3. Dạng chi tiết bị côn. Nguyên nhân: Dao mòn. Không khử hết độ rơ của bàn trượt ngang. Gá dao thấp hơn tâm máy, dao không đủ chặt. Cách khắc phục: Mài lại dao đúng góc độ, thay thế dao. Chú ý độ rơ trước khi lấy chiều sâu cắt. Gá dao đúng tâm máy, xiết chặt dao.3.4. Dạng độ bóng bề mặt chưa đạt. Nguyên nhân: Dao bị mòn. Chế độ cắt không hợp lý. Gá dao không đúng tâm. Cách khắc phục: Mài và kiểm tra chất lượng lưỡi cắt. Giảm chiều sâu cắt, lượng tiến khi tiện tinh. Gá dao và kiển tra chính xác chiều cao đúng tâm máy.3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biên pháp khắc phục3. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biên pháp khắc phục